Método de Calibración de Precisión para Máquina Enderezadora

En una industria tan exigente como la construcción metálica, donde las tolerancias son estrechas y la calidad es un requisito esencial, la máquina enderezadora actúa como un importante controlador contra metales doblados y cualquier rechazo que podría resultar costoso. Sin embargo, con una calibración inexacta, ni siquiera la máquina más potente será útil. Asegurarse de que su máquina enderezadora sea capaz de producir con precisión milimétrica no solo es una buena práctica, sino fundamental para repetir una producción consistente, reducir desperdicios y seguir siendo competitivo en la industria en la que opera. Ahora es momento de explorar la metodología de calibración necesaria.

Por Qué la Calibración es Imprescindible

La rectificación se basa en la inserción deliberada de una fuerza controlada en los puntos específicos para superar la deformación del material. A largo plazo, la alineación puede distorsionarse por el desgaste mecánico, la variabilidad de temperatura, las vibraciones e incluso los pequeños impactos y causar un cambio gradual lento en la precisión del sensor o la presión hidráulica / neumática. Los riesgos asociados con las máquinas no calibradas son:
Sub-alimentamiento: se hace dejando tensiones o desviaciones residuales, lo que causa problemas de montaje aguas abajo.
Sobre-alineación: hacer que el material sea más débil, o agrietarlo o crear una distorsión adicional.
Resultados inconsistentes: variación de una parte a otra, aumento de las tasas de chatarra y fallos en el control de calidad.
Las fuerzas mal alineadas se mueven más rápidamente debido al aumento del desgaste de las herramientas (matas, rodillos o yunques).

El método de calibración central:

Esta es una forma metódica de verdadera precisión. Las principales etapas pueden dividirse de la siguiente manera:

1.Preparación y control medioambiental:

Ambiente constante: Ajuste para calibrar una máquina en un entorno de operación típico con temperatura mantenida constante (sin exposición a corrientes de aire ni luz solar directa, etc.). Las mediciones pueden distorsionarse mucho debido a la expansión/contracción térmica.
Estado de la máquina: La máquina debe estar limpia y en buen estado de funcionamiento, es decir, con la lubricación y condiciones mecánicas adecuadas. Corrija cualquier desgaste conocido antes de la calibración.
Normalización: Normalice según estándares de calibración certificados internamente y rastreables (bloques patrón, reglas de alineación calibradas, indicadores dial, celdas de carga, manómetros). Estos deben ser más precisos que la tolerancia requerida para la máquina.
Documentación: Tenga a mano las especificaciones originales y cualquier registro previo de calibración de la máquina.

2.Verificación de Alineación Geométrica:

Planitud/rectitud del bastidor y la cama: Verifique la planitud de la base de la cama de la máquina y la perpendicularidad/cuadratura (bastidores y columnas críticos) con niveles de precisión, alineación láser o regla de escuadra calibrada. Esto constituye la base para el resto de los alineamientos.
Alineación de herramientas: Examine cuidadosamente la posición de yunques, rodillos o troqueles y su relación con el eje de la máquina, así como también respecto a otros elementos. Mida la holgura y paralelismo en varias posiciones a lo largo de la carrera de trabajo prevista mediante indicadores dial fijados a una base sólida. Desalineaciones que solo alcanzan niveles de micrones pueden contribuir a errores graves en la aplicación de la fuerza.

3. Calibración del sistema de medición de fuerza y posición:

Posicionamiento (Codificadores/Transductores Lineales): Verifique que la precisión de los sistemas de retroalimentación de posición de la máquina (por ejemplo, carrera del pistón, posición del rodillo) sea correcta. Desplace cuidadosamente el mecanismo a través de toda su extensión utilizando estándares calibrados de desplazamiento (tales como bloques patrón o interferómetro láser) y compare la posición medida con la posición comandada/mostrada en varios puntos.
Sensado de Fuerza/Presión (Celda de Carga/Transductor de Presión): Aplique fuerzas (utilizando celdas de carga certificadas conocidas y calibradas o un probador de pesas muertas) o presión (por cantidad, utilizando manómetros o calibradores calibrados) al sistema de fuerza de la máquina. Realice una comparación entre la lectura de la máquina y el valor estándar aplicado en diferentes puntos del rango de trabajo de la máquina. Esté muy atento a la linealidad y la histéresis.

4.Validación de la Trayectoria de Movimiento y del Sistema de Control:

Rectitud del Movimiento: Asegúrese de que los elementos móviles (por ejemplo, el pistón o las crucetas) se desplacen en línea recta durante la carrera, sin guiñada, cabeceo ni balanceo. Con frecuencia se necesitan accesorios especializados e indicadores precisos o sistemas láser.
Ajuste del Bucle de Control (cuando sea aplicable): Esto no siempre forma parte de la calibración rutinaria, pero asegúrese de que los bucles de control servo (posición o fuerza) estén ajustados para que respondan sin sobrepasos ni oscilaciones frente a las señales de comando. Esto puede incluir el punto de las curvas de respuesta.

El Factor Humano y la Documentación:

Personal Capacitado: La Calibración de Servicio solo debe realizarse por técnicos debidamente capacitados en la máquina y en el proceso de calibración específico de cada equipo. Deben estar en condiciones de comprender el razonamiento detrás de cada cálculo, así como las fuentes de error.
Registros Narrativos: Registre cuidadosamente el procedimiento, mediciones, estándares aplicados (con números de serie y fechas de calibración), resultados, así como las correcciones o alteraciones realizadas y la condición final tal como quedó. Esta trazabilidad es fundamental para los sistemas de calidad (como ISO 9001) y para la resolución de problemas relacionados con incidencias futuras.
Criterios de Aprobado/Reprobado: Asegúrese antes del inicio de que exista una definición clara de los criterios de aceptación basada en lo que debe hacerse respecto al rendimiento que la máquina debería alcanzar.

Mantenimiento de la Precisión: El Programa de Calibración

La calibración no es un evento único, sino que debe realizarse periódicamente. Establezca una rutina regular basada en:
Recomendaciones del fabricante.
La severidad de uso, así como las piezas fabricadas por la máquina.
La estabilidad ambiental.
Las calibraciones anteriores han mostrado una deriva y un desempeño histórico.
Requisitos normativos/estándares de calidad.
Sugerencia: Hay un consejo especial para profesionales sobre esto en la guía del NIST sobre verificaciones rutinarias entre calibraciones completas. Esto asegura que el problema pueda detectarse temprano cuando la deriva es severa.

Conclusión:

El enderezado requiere una máquina de precisión, especialmente un enderezado de precisión. La clave para alcanzar y mantener esa exactitud crítica es el uso de una metodología rigurosa y formalmente documentada para calibrar regularmente con técnicos cualificados utilizando estándares trazables. Pero cuando invierte dinero en una calibración correcta, también está invirtiendo en la calidad continua de sus piezas, reducción de desechos, mayor vida útil de máquinas y herramientas, y en el tipo de fiabilidad que mantendrá su línea de producción funcionando rentablemente sin perder ritmo. ¡Asegúrese de que su precisión de enderezado esté en línea recta, calibre con propósito!