De streven naar efficiëntie, nauwkeurigheid en veiligheid in de productie werkt onvermoeibaar en herschapt de industriële wereld. In de plaatbewerkingsindustrie en componentenproductie vindt een vrij stille revolutie plaats: de geleidelijke toename van pneumatische stanspersen die op het punt staan conventionele en mechanische persen te vervangen. De motieven achter deze transitie zijn krachtig en gebaseerd op concrete operationele voordelen.
1. Ongeëvenaarde precisie en controle: De traditionele pers gebruikt meestal een zware vliegwiel en gecompliceerde koppeling/remsystemen om de kracht te leveren en mist letterlijk elke precisie en controle over de slag. Elektrisch aangedreven persen, pneumatische persen die worden bediend door gecontroleerde luchtdruk, zijn uitzonderlijk precies. Digitale regeling van tonnage en slagen stelt operators in staat deze parameters gemakkelijk aan te passen, waardoor er gedurende het hele ponsproces een constante kracht wordt uitgeoefend. Dit voorkomt onnauwkeurigheden die typisch zijn voor oudere mechanische systemen, wat resulteert in een betere kwaliteit van afgewerkte onderdelen, nauwere toleranties en een dramatische vermindering van afvalniveaus, wat essentieel is voor moderne productie met hoge precisie.
2. Dramatisch verbeterde snelheid en efficiëntie: Prestatie gaat hand in hand met snelheid. Op dit vlak presteren pneumatische ponsmachines uitstekend. Hun werkwijze maakt zeer hoge cyclussnelheden mogelijk in vergelijking met conventionele ponsmachines. Er zijn geen zware roterende massa's zoals vliegwielen die leiden tot acceleratie en vertraging. De ponsbewerking kan in fracties van een seconde worden uitgevoerd, wat de doorvoersnelheid sterk verbetert. Bovendien betekent de eenvoud van het pneumatische systeem zeer korte instel- en omsteltijden, waardoor het machinegebruik en de algehele equipmenteffectiviteit (OEE) worden gemaximaliseerd.
3. Ingebouwde veiligheidsvoordelen: De veiligheid moet voorop staan. Gevaar is ook verbonden aan traditionele persen, met name die met blootliggende vliegwielen of meerdere onderdelen in het remmechanisme. De taak kan moeilijk zijn in een noodsituatie of bij vastlopen, aangezien deze moeilijk te stoppen zijn. Sommige veiligheidsvoordelen van pneumatische persen zijn inherente eigenschappen. De luchtdruk kan vrijwel onmiddellijk worden vrijgegeven, waardoor de beweging van de zuiger direct wordt gestopt zodra veiligheidsvoorzieningen zoals lichtgordijnen of twee-handbediening worden geactiveerd. Deze snelle actie vermindert aanzienlijk de kans op letsel bij operators in geval van storing of onverwacht gebruik. Het beperktere aantal mechanische onderdelen impliceert ook minder knijppunten in vergelijking met het traditionele ontwerp.
4. Verminderde onderhouds- en bedrijfskosten: Traditionele persen zijn mechanisch zo ingewikkeld dat het onderhoud vaak en in veel gevallen kostbaar is, zoals het smeren, het afstellen van de koppeling/rem, het vervangen van de lagers en mogelijke problemen met het vliegwiel. Bij pneumatische persen zijn er natuurlijk veel minder bewegende delen en daardoor minder slijtage. Hoewel deze wel onderhoud nodig hebben (filters, smering), zijn luchtsystemen in vergelijking met complexe mechanische aandrijvingen en remsystemen relatief eenvoudiger, minder vaak en minder kostbaar in onderhoud. Ook is er minder energieverbruik mogelijk, aangezien tijdens de ponsbeweging het energieverbruik bij het pneumatische systeem hoog is in vergelijking met het vliegwielsysteem dat altijd blijft draaien.
5. Superieure flexibiliteit en programmeerbaarheid: De hedendaagse productie vereist aanpasbaarheid. Pneumatische persen kunnen gemakkelijk worden geïntegreerd met programmeerbare logische besturingssystemen (PLC's) en automatiseringssystemen. Veel taakprofielen (tonnage, slagdiepte, snelheid) kunnen door operators worden opgeslagen en in een oogwenk opgeroepen. Deze programmeerbaarheid zorgt ervoor dat eenvoudig kan worden overgeschakeld op verschillende materialen en onderdeelgeometrieën, waardoor het perfect werkt bij productieloppen met hoge variatie en lage volumes, of zelfs bij specifieke toepassingen met hoge volumes. De inherente regelbaarheid maakt ook gespecialiseerde bewerkingen mogelijk, zoals snijden en vormgeven met grotere precisie.
6. Verminderd geluidsniveau en trillingen: Traditioneel wordt het werkpunt van mechanische perssen gekenmerkt door aanzienlijke niveaus van geluid en trillingen, wat leidt tot vermoeidheid van de bediener en extra compenserende maatregelen vereist. De standaard pneumatische perssen zijn veel stiller en veroorzaken ook veel minder trillingen. Dit zorgt voor een comfortabelere werkomgeving, minder geluidshinder en veroorzaakt minder trillingsgerelateerde problemen voor andere apparatuur of de fabriek zelf.
De Toekomst is Luchtgedreven
Hoewel conventionele persen de industrie al decennia lang hebben gediend, worden hun nadelen op het gebied van precisie, snelheid, veiligheid en flexibiliteit steeds duidelijker in vergelijking met de nieuwe eisen van moderne productie. Luchtdrukpersmessen houden deze beperkingen expliciet in het oog. Zij bieden fabrikanten een uitstekend pakket aan met hoge precisie, extreme snelheid, verbeterde veiligheid, lagere bedrijfskosten en superieure flexibiliteit, samen met stillere werking. Aangezien industrieën steeds meer gericht zijn op efficiëntie, kwaliteit en veiligheid op de werkplek, blijft pneumatische technologie haar beweerde kwaliteiten, kenmerken en mogelijkheden rechtvaardigen, waardoor het niet alleen een haalbare alternatief is, maar ook de voor de hand liggende opvolger die binnenkort de conventionele persen op de fabrieksvloer zal vervangen. De transitie is al begonnen en wordt aangedreven door het feit dat luchtdrukpersmessen operationele voordelen bieden die niet te betwisten zijn.