Componentes estampados consistentes e de alta precisão exigem uma desativação cuidadosa da matriz. Uma vez que as peças de trabalho ultrapassam a tolerância, apresentam defeitos visuais ou desgastam-se cedo as ferramentas compostas, é necessário seguir um processo mais sistemático. Estas são notas essenciais para a depuração de precisão da matriz:
1.Definir o problema com precisão (diagnóstico antes do tratamento):
Medir rigorosamente: Não confie apenas no teste visual. Medir desvios dimensionais com instrumentos de precisão, calibrados com um bloco de gabarito (micrômetros, comparadores ópticos, CMM). Determinar com precisão a localização e a quantidade de peça fora das especificações (dimensão de comprimento, localização do buraco, ângulo de curvatura, desplano).
Defeitos dos documentos: todos os tipos de defeitos (borrões, irritantes, arranhões, rachaduras, rugas, torções, desfechos) devem ser agrupados e fotografados. Observe o local e a regularidade (cada traço, de vez em quando, determinada localização da faixa de contraste).
Inspeccionar Sucata e Fita: Investigar a sucata e o fluxo da fita nas estações da matriz. Verificar sinais de problemas de transfusão, administração incorreta de material ou portadores.
2. Começar Simples e Sistemático (A Regra dos 80%):
Material Primeiro: Examinar cuidadosamente as especificações do material (tipo, tempera, espessura, dureza, revestimento) em relação às necessidades. Medir com múltiplos pontos de medição, pois a espessura é frequentemente fonte de variação na bobina recebida. Observar que deve haver tipo adequado, quantidade e regularidade na aplicação do lubrificante.
Configuração Básica e Prensa: Garantir que a matriz esteja instalada corretamente, nivelada e fixada. Verificar a capacidade de tonelagem, altura fechada e paralelismo. Confirmar que o comprimento e o tempo de alimentação sejam precisos e repetíveis.
Componentes da Matriz e Desgaste: Verificar componentes críticos da matriz quanto a desgaste, quebra e danos: punções, buchas da matriz, pinos/buchas de guia, molas (verificar comprimento livre e pressão), elevadores, pilotos. Inspeccionar sinais de lascamento ou galling, ou folga excessiva.
3.Analyse do Progresso e Temporização (O Dança do Fluxo de Metal):
Disposição da Tira e Encaixe dos Pinos Guia: Certifique-se de que a tira está posicionada corretamente sem causar engasgamento. Verifique com os pinos guia se eles garantem o engajamento completo dos furos antes da conformação/corte. A falta de engajamento adequado dos pinos guia leva a deslocamentos e problemas de cisalhamento.
Sequenciamento e Interferência: Examine cuidadosamente cada tira individual. Verifique qualquer local onde as peças possam estar entrando em contato com a tira no momento errado ou colidindo umas com as outras durante o ciclo da prensa. Rachaduras, distorções e quebras frequentemente têm como causa raiz erros de temporização.
Controle do Movimento do Material: O fluxo do metal é estritamente controlado no que diz respeito à conformação precisa. Certifique-se de que os beirais de estampagem, placas de pressão e porta-blank sejam eficazes. Quando a pressão de fixação é insuficiente, ocorrem rugas; quando a pressão é excessiva, ocorrem fissuras.
4.Foco em Áreas Críticas para a Precisão:
Folgas: Folgas de corte/formação que diferem por segundos têm efeitos desastrosos na qualidade das peças e na vida útil da ferramenta. Verifique novamente as tolerâncias, especialmente aquelas em níveis importantes de tolerância, considerando a espessura e o retorno elástico da superfície dos materiais. Observe sinais de folga excessiva (rebarba grande, rolamento) ou folga insuficiente (cisalhamento secundário, galling, desgaste acelerado).
Compensação do Retorno Elástico: Dobras precisas possuem um pré-ajuste de dobragem excessiva para considerar o retorno elástico do material. Quando os ângulos de dobra não são uniformes, verifique as diferenças nas propriedades do material, no lubrificante ou no desgaste dos punções e matrizes de formação. Muitas vezes é necessário ajustar finamente os ângulos de dobragem excessiva.
Acabamento de Superfície e Galling: Arranhões e galling destroem produtos com superfícies críticas. Verifique o acabamento das ferramentas sob uma lupa de baixa potência ou sob um microscópio binocular, excluindo pequenas marcas e/ou aspereza ou polimento incompleto. Certifique-se de que o material tem o tratamento superficial adequado (nitretação, revestimentos como DLC) em bom estado. A adequação da lubrificação é fundamental.
5.Ajustes Finais & Documentação:
Pequenos Ajustes Controlados: Não realize alterações extensivas em uma única etapa ou em várias mudanças simultâneas. Faça uma alteração de cada vez (por exemplo, aumente ligeiramente a pressão de conformação, ajuste microscópico da altura de um punção, realize uma pequena mudança no tempo de alimentação) e avalie a alteração ao longo de vários ciclos.
Estabilidade do Processo: Execute o molde por um período prolongado após realizar os ajustes mínimos. Registre os parâmetros reais e estáveis do processo (taxas do monitor de tonelagem, comprimento da alimentação, altura fechada, configurações de lubrificação) em uma configuração já comprovada e estável.
Documente Tudo: Anote em detalhes o problema original, relatórios de inspeção e ajustes, bem como a solução final. O valor desse registro está nas sessões subsequentes de depuração, bem como no planejamento de manutenção preventiva.
O Mentalidade de Precisão: Afirma que a precisão na depuração de matrizes exige muita calma, um estilo de depuração preciso e metódico, além de paciência e observação cuidadosa. É melhor começar pelos fundamentos, como verificação dos materiais e arranjos simples, para depois avançar em análises mais complexas de temporização e clareza que levem a soluções rápidas. Esteja ciente de que a precisão em um sistema de matriz e prensa depende do conhecimento e da manipulação de milhões de pequenos contatos. A documentação rigorosa transforma o processo de depuração, em sua essência, de reativo para proativo.