Método de Calibração de Precisão de Máquina Niveladora!

Em um setor tão exigente quanto a construção metálica, onde as tolerâncias são estreitas e a qualidade é um requisito essencial, a máquina de retificação atua como uma espécie de guardiã contra deformações no metal e eventuais rejeitos, que podem se tornar onerosos. No entanto, sem uma calibração precisa, até a máquina mais potente será inútil. Garantir que sua máquina de retificação seja capaz de produzir com precisão extrema não é apenas um bom procedimento, mas é fundamental para garantir produção consistente, reduzir desperdícios e manter-se competitivo no segmento em que atua. Agora é hora de explorar a metodologia necessária de calibração.

Por Que a Calibração é Indispensável:

O alinhamento baseia-se na inserção intencional de força controlada em pontos específicos para superar a deformação do material. A longo prazo, o alinhamento pode ser distorcido por desgaste mecânico, variação de temperatura, vibração e até pequenos impactos, causando uma lenta e gradual alteração na precisão do sensor ou na pressão hidráulica/pneumática. Os riscos envolvidos com máquinas não calibradas são:
Sub-alinhamento: Feito dessa forma, deixa tensões residuais ou desvios, o que causa problemas na montagem subsequente.
Sobre-alinhamento: Torna o material mais fraco, provoca rachaduras ou cria uma distorção adicional.
Resultados inconsistentes: Variação peça a peça, aumento das taxas de refugo e falhas no controle de qualidade.
Forças desalinhadas se movem mais rapidamente devido ao aumento do desgaste da ferramenta (matrizes, rolos ou bigornas).

A Metodologia Básica de Calibração:

Este é um método sistemático para alcançar precisão real. As principais etapas podem ser divididas da seguinte forma:

1. Preparação e Controle Ambiental:

Ambiente constante: Configure para calibrar em uma máquina em ambiente operacional típico com temperatura mantida constante (sem exposição a correntes de ar ou luz solar direta, etc.). Medidas podem ser muito distorcidas pela expansão/contratação térmica.
Estado da Máquina: A máquina deve estar limpa e em boas condições de funcionamento, ou seja, com lubrificação e condição mecânica adequadas. Corrija qualquer desgaste conhecido antes da calibração.
Padronização: Padronize com padrões de calibração autodeclarados e rastreáveis (blocos-padrão, régua calibrada, relógios comparadores, células de carga, manômetros). Eles devem ser mais precisos do que a tolerância exigida para a máquina.
Documentação: Mantenha à mão as especificações originais e quaisquer registros anteriores de calibração da máquina.

2.Verificação de Alinhamento Geométrico:

Planicidade e Retilineidade do Quadro e da Base: Verifique a planicidade da base de uma máquina e a perpendicularidade/ortogonalidade (quadros e colunas críticos) com níveis de precisão, alinhamento a laser ou régua calibrada. Isso constitui a base para o restante dos alinhamentos.
Alinhamento de Ferramentas: Examine cuidadosamente o posicionamento de bigornas, rolos ou matrizes e sua relação com o eixo da máquina, bem como em relação umas às outras. Meça a oscilação e o paralelismo em várias posições ao longo do curso de trabalho planejado, utilizando relógios comparadores fixados a uma base sólida. Desalinhamentos que chegam apenas ao nível de mícrons podem contribuir para erros significativos na aplicação da força.

3. Calibração do Sistema de Medição de Força e Posição:

Sensoriamento de Posição (Codificadores Lineares/Transdutores): Verifique se a precisão dos sistemas de alimentação de posição da máquina (por exemplo, curso do cabeçote, posição dos rolos) está correta. Desloque cuidadosamente o mecanismo por todo o seu curso completo utilizando padrões calibrados de deslocamento (como blocos-padrão ou interferômetro a laser) e compare a posição medida com a posição comandada/exibida em diversos pontos.
Sensoriamento de Força/Pressão (Célula de Carga/Transdutor de Pressão): Aplique forças (utilizando células de carga certificadas conhecidas e calibradas ou um medidor de peso morto) ou pressão (em quantidades específicas, usando manômetros calibrados ou calibradores de pressão) ao sistema de força da máquina. Faça uma comparação entre a leitura da máquina e o valor padrão aplicado em diferentes pontos da faixa de trabalho da máquina. Esteja muito atento à linearidade e à histerese.

4.Validação do Caminho de Movimento e do Sistema de Controle:

Retidão de Deslocamento: Certifique-se de que os elementos móveis (por exemplo, pistão ou cabeçotes) se desloquem em linha reta durante o curso, sem oscilação lateral, arfagem ou rolamento. Frequentemente, são necessários dispositivos especiais de fixação e indicadores precisos ou sistemas a laser.
Ajuste do Laço de Controle (quando aplicável): Isso nem sempre faz parte da calibração de rotina, mas é importante garantir que os laços de controle servo (posição ou força) estejam ajustados para responderem sem sobrepassagem ou oscilações em relação aos sinais de comando. Isso pode incluir o ponto das curvas de resposta.

O Fator Humano e a Documentação:

Pessoal Treinado: A Calibração de Serviço é realizada apenas por técnicos bem treinados na máquina e no processo de calibração específico de cada equipamento. Eles devem ser capazes de compreender o raciocínio por trás de cada cálculo, bem como as fontes de erros.
Registros Narrativos: Registre cuidadosamente o procedimento, medições, padrões aplicados (com números de série e datas de calibração), resultados, bem como correções ou alterações feitas e a condição final 'como deixado'. Essa rastreabilidade é fundamental para sistemas de qualidade (como a ISO 9001) e para a resolução de problemas relacionados a questões futuras.
Critérios de Aprovação/Reprovação: Garanta antes do início que haja uma definição clara dos critérios de aceitação baseada no que deve ser feito em relação ao desempenho esperado da máquina.

Manutenção da Precisão: A Programação de Calibração

A calibração não é algo feito apenas uma vez. Estabeleça uma rotina regular com base em:
Recomendações do fabricante.
A severidade de uso, bem como as peças fabricadas pela máquina.
Estabilidade ambiental.
Calibrações anteriores mostraram deriva e desempenho histórico.
Requisitos normativos/normas de qualidade.
Dica: Há uma Dica Pro especial sobre isso no guia NIST sobre verificações de rotina entre calibrações completas. Isso serve para garantir que o problema possa ser detectado precocemente quando a deriva for severa.

Conclusão:

O endireitamento requer uma máquina de precisão, especialmente um endireitamento de precisão. A chave para alcançar e manter essa precisão crítica é o uso de uma metodologia rigorosa e formalmente documentada para calibrar regularmente com técnicos qualificados utilizando padrões rastreáveis. Mas quando você investe dinheiro em calibração correta, também está investindo na qualidade contínua das suas peças, redução de desperdícios, maior vida útil de máquinas e ferramentas, e no tipo de confiabilidade que manterá sua linha de produção funcionando lucrativamente sem perder o ritmo. Certifique-se de que a sua precisão de endireitamento esteja em linha reta, calibre com propósito!