Metodă de calibrare precisă a mașinii de îndreptat!

Într-o industrie atât de exigentă precum cea a construcțiilor metalice, unde toleranțele sunt strânse și calitatea este o cerință esențială, mașina de îndreptat acționează ca un factor esențial în prevenirea utilizării metalelor deformate și a rebuturilor, care pot deveni costisitoare. Totuși, fără o calibrare precisă, nici cea mai puternică mașină nu va fi de folos. Asigurarea faptului că mașina dvs. de îndreptat este capabilă să producă cu precizie maximă nu este doar o procedură recomandată, ci este esențială pentru menținerea unei producții constante de calitate, reducerea deșeurilor și păstrarea competitivității în domeniul în care activați. Acum este momentul să explorăm metodologia necesară de verificare.

De ce calibrarea este obligatorie:

Îndreptarea se bazează pe aplicarea intenționată a unei forțe controlate în anumite puncte pentru a depăși deformarea materialului. Pe termen lung, alinierea poate fi afectată de uzura mecanică, variațiile de temperatură, vibrațiile și chiar de impacturi minore, ceea ce duce la o schimbare lentă și treptată a preciziei senzorilor sau a presiunii hidraulice/pneumatice. Riscurile asociate mașinilor necalibrate sunt:
Îndreptare insuficientă: Se realizează astfel, lăsând tensiuni reziduale sau abateri, ceea ce provoacă probleme la asamblarea ulterioară.
Îndreptare excesivă: Slăbește materialul, produce fisuri sau creează o distorsiune suplimentară.
Rezultate inconstante: Variații de la piesă la piesă, creșterea ratei de rebut și eșecuri ale controlului calității.
Forțele dezaliniate se deplasează mai rapid datorită creșterii uzurii utilajelor (matrițe, role sau nicovale).

Metodologia de bază a calibrării:

Aceasta este o metodă sistematică de realizare a unei precizii reale. Stadiile principale pot fi împărțite după cum urmează:

1. Pregătire și controlul mediului:

Mediu constant: Se configurează pentru calibrare într-o mașină aflată într-un mediu tipic de funcționare, cu temperatura menținută constantă (fără expunere la curenți de aer sau la lumina directă a soarelui etc.). Măsurătorile pot fi distorsionate semnificativ datorită dilatării/contracției termice.
Starea mașinii: Mașina trebuie să fie curată și în stare bună de funcționare, adică să aibă ungerea corectă și starea mecanică corespunzătoare. Corectați orice problemă cunoscută legată de uzură înainte de calibrare.
Standardizare: Standardizați conform standardelor de calibrare auto-certificate și urmăribile (blocuri etalon, rigle etalon calibrate, comparatoare, celule de încărcare, manometre). Acestea trebuie să fie mai precise decât toleranța necesară mașinii.
Documentație: Păstrați la îndemână specificațiile originale și orice înregistrări anterioare privind calibrarea mașinii.

2.Verificarea aliniamentului geometric:

Planitatea/rectitudinea cadrului și batiului: Verificați planitatea batiului mașinii și perpendicularitatea/rectangularitatea (cadre și coloane critice) cu ajutorul nivelelor de precizie, aliniere laser sau rigle etalonate. Aceasta constituie baza pentru restul aliniamentelor.
Alinierea sculelor: Examinați cu atenție poziționarea ciocanelor, rolelor sau matrițelor și relația acestora față de axa mașinii, precum și față de celelalte componente. Măsurați bătaia și paralelismul în mai multe poziții de-a lungul cursei de lucru planificate, folosind comparatoare montate pe o bază rigidă. Dezechilibrări care se ridică doar la nivel de microni pot contribui la erori grosolane în aplicarea forței.

3. Calibrarea sistemului de măsurare a forței și poziției:

Senzorizare poziție (Codificatoare/Transductoare liniare): Verificați dacă acuratețea sistemelor de alimentare a poziției mașinii (de exemplu, cursa berbecului, poziția rolei) este corectă. Deplasați mecanismul cu atenție pe întreaga cursă folosind standarde calibrate de deplasare (cum ar fi blocuri etalon sau interferometru laser) și comparați poziția măsurată cu cea comandată/afișată la mai multe puncte.
Senzorizare forță/presiune (Celulă de încărcare/Transductor de presiune): Aplicați forțe (folosind celule de încărcare certificate cunoscute și calibrate sau un aparat cu greutăți moarte) sau presiune (prin mărime, folosind manometre calibrate sau echipamente de calibrare) asupra sistemului de forță al mașinii. Efectuați o comparație între indicația mașinii și valoarea standard aplicată în mai multe puncte ale domeniului de lucru al mașinii. Fiți foarte atenți la liniaritate și histerezis.

4. Validarea traiectoriei mișcării și a sistemului de control:

Rectilinitatea mișcării: Asigurați-vă că elementele mobile (de exemplu, tijă sau traverse) se deplasează în linie dreaptă pe parcursul cursei, fără oscilații laterale, înclinări sau rostogoliri. De obicei, este necesar un echipament specializat și indicatori preciși sau sisteme laser.
Reglarea buclei de control (acolo unde este aplicabil): Aceasta nu face întotdeauna parte din calibrarea de rutină, dar trebuie să vă asigurați că buclele de control servomotoare (poziție sau forță) sunt reglate astfel încât să răspundă fără supracreșteri sau oscilații la semnalele comandate. Acest lucru poate include punctele curbelor de răspuns.

Factorul uman și documentația:

Personal instruit: Calibrarea de service este efectuată doar de tehnicieni bine instruiți în ceea ce privește mașina și procesul de calibrare specific fiecărei mașini. Aceștia ar trebui să cunoască motivele fiecărui calcul, precum și sursele posibile de erori.
Înregistrări narrative: Înregistrați cu atenție procedura, măsurătorile, standardele aplicate (cu numere de serie și datele calibrării), rezultatele, precum și corecțiile sau modificările efectuate și starea finală a echipamentului. Această trazabilitate este esențială pentru sistemele de calitate (cum ar fi ISO 9001) și pentru rezolvarea problemelor legate de incidente viitoare.
Criterii de acceptare/respingere: Asigurați-vă înainte de începere că există o definiție clară a criteriilor de acceptare, bazată pe ceea ce trebuie făcut în funcție de performanțele pe care mașina ar trebui să le atingă.

Menținerea preciziei: Programul de calibrare

Calibrarea nu se face o singură dată, ci periodic. Stabiliți o rutină normală în funcție de:
Recomandările producătorului.
Severitatea utilizării, precum și tipurile de piese fabricate de mașină.
Stabilitatea condițiilor de mediu.
Calibrările anterioare au evidențiat o derivație și o anumită evoluție istorică a performanței.
Cerințele standardelor normative/de calitate.
Sugestie: Există un sfat special pentru profesioniști despre acest subiect în ghidul NIST privind verificările periodice între calibrările complete. Acest lucru are ca scop detectarea timpurie a problemei atunci când deriva este severă.

Concluzie:

Îndreptarea necesită o mașină de precizie, mai ales o îndreptare de precizie. Cheia pentru atingerea și menținerea acelei precizii critice o reprezintă utilizarea unei metodologii riguroase, documentate formal, pentru efectuarea calibrărilor regulate, cu tehnicieni calificați, folosind standarde urmăribile. Dar atunci când cheltuiți bani pentru o calibrare corectă, investiți și în calitatea continuă a pieselor, reducerea deșeurilor, durata mai lungă de viață a mașinilor și a sculelor, precum și în tipul de fiabilitate care va menține linia dvs. de producție funcționând profitabil, fără nicio întrerupere. Asigurați-vă că precizia de îndreptare este pe linie dreaptă, calibrați cu scop!