Основная ценность 3-в-1 сервоприводного устройства подачи в производственной линии автомобилестроения
Являясь автоматическим устройством, объединяющим размотку, выравнивание и подачу функции, 3-в-1 питатель с сервоприводом, обладающий компактной конструкцией, высокой эффективностью и точностью, стал ключевым оборудованием в производственных линиях штамповки автомобильных деталей. Его основная ценность заключается в преодолении проблем низкой эффективности, плохой точности и большого занимаемого пространства традиционного раздельного оборудования. Он особенно подходит для непрерывной обработки металлических рулонов, таких как высокопрочная сталь и листовая сталь, и широко используется при производстве конструкций кузова автомобиля, деталей шасси и аксессуаров сидений.
Функциональные модули и преимущества питателя с сервоприводом 3-в-1 в производственных линиях автомобилей
Три основных функциональных модуля, работающих вместе
Разматыватель материала : Гидравлическая прижимная штанга фиксирует рулон, обеспечивая возможность работы с рулонами различных диаметров и ширин. Это гарантирует устойчивый и бесперебойный процесс разматывания и непрерывную подачу материала для последующих операций.
Выпрямитель : Используя несколько роликов выравнивания (например, 11) и эксцентриковую конструкцию, устраняет внутренние напряжения материала, обеспечивает плоскостность листа и соответствует строгим требованиям к точности материала для автомобильной штамповки.
Узел подачи : оснащен сервоконтроллером для точной установки длины подачи, скорости и шага, обеспечивает синхронную связь с прессом и гарантирует стабильность размеров штампованных деталей.
Значительные преимущества по сравнению с традиционными методами производства.
| Преимущества | Конкретные особенности |
| Улучшенная производительность | Скорость непрерывной штамповки может достигать 18 метров в минуту, что сокращает время простоев и значительно повышает эффективность по сравнению с обработкой отдельных деталей. |
| Снижение потерь материала | Непрерывное производство из рулона исключает бесполезные начальные и конечные отходы материала, повышая эффективность использования сырья примерно на 15%. |
| Экономия площади | Интегрированная конструкция уменьшает занимаемую площадь оборудования на 50%, оптимизируя планировку цеха. |
| Снижение затрат на рабочую силу | Автоматическая работа требует участия только одного оператора для мониторинга, что снижает необходимость ручного вмешательства и интенсивность труда. |
Типовые технологические процессы и сценарии на автомобильной производственной линии
Стандартизированный рабочий процесс
Подготовка оборудования: Отрегулируйте высоту подающей линии в соответствии с высотой штампа пресса, поднимите или опустите ее электрически и затяните винты с помощью сенсорного экрана.
Разматыватель рулона: Тележка подает рулон на стеллаж подачи. После фиксации гидравлической системой упорные рычаги и прижимные ролики предотвращают его распушение.
Выравнивание и подача: Рулон проходит через дугообразное направляющее устройство и поступает в правильную машину. После выравнивания с помощью многовалковой системы сервопривод точно подает рулон к прессу в соответствии с заданными параметрами.
Синхронная штамповка: При переключении в автоматический режим пресс-ножницы и питатель работают синхронно, выполняя непрерывную штамповку и формовку, поддерживая смену нескольких штампов для производства различных деталей.
Основные сценарии применения
Конструктивные элементы кузова: Непрерывная штамповка деталей из высокопрочной стали, таких как подвеска шасси и усиливающие балки, обеспечивает точность размеров и прочность конструкции.
Точные детали: Сервоуправление используется для точной обработки сложных форм деталей сидений и компонентов подъемной системы.
Интегрированное производство с несколькими технологическими процессами: Опциональные механизмы автоматической сборки бумаги, ламинирования и сборки отходов обеспечивают комплексную обработку от рулона до готового изделия.
Ключевые технические характеристики, поддерживающие производство автомобилей.
Высокая точность и стабильность
Сервосистема управления: Регулировка скорости подачи и положения в реальном времени обеспечивает допуски штампованных деталей в пределах ±0,01 мм, что соответствует требованиям к качеству автомобильных деталей безопасности.
Интеллектуальная работа: Настройка параметров и диагностика неисправностей выполняются через сенсорный экран, поддерживается автоматическая регулировка толщины материала и быстрая смена материалов на двух станциях, что соответствует требованиям гибкого производства.
Улучшенная безопасность и надежность
Многоуровневые устройства безопасности: Машина оснащена фотоэлектрическими датчиками и системой аварийной остановки, что уменьшает контакт человека с опасными зонами и соответствует стандартам безопасности автозаводов.
Прочный дизайн: Уровни выравнивающего валка изготовлены из материала высокой прочности, конструкция прессующего рычага и механизма подачи оптимизирована, чтобы выдерживать высокие нагрузки в условиях длительного производства.
Тенденции отрасли и направления будущего развития
С увеличением использования легких и высокопрочных материалов в автомобильной промышленности трехкомпонентные сервоприводные подающие устройства развиваются в направлении повышенной адаптируемости к натяжению (например, для горячештамповочной стали), интеллектуальная интеграция (например, интеграция с MES-системами), и модульная настройка (например, разматывание с двумя станциями и автоматизированная обработка отходов), что дополнительно способствует автоматизации и интеллектуальному обновлению автомобильных производственных линий.
