Componentes estampados consistentes y de alta precisión requieren un ajuste cuidadoso de la matriz. Una vez que las piezas salen de tolerancia, presentan defectos visuales o desgaste prematuro en herramientas compuestas, es necesario seguir un proceso más sistemático. Estas son notas esenciales para el ajuste preciso de matrices:
1. Definir Precisamente el Problema (Diagnosticar Antes de Tratar):
Medir Rigurosamente: No confíe solo en la inspección visual. Mida las desviaciones dimensionales utilizando instrumentos de precisión, calibrados con bloques patrón, micrómetros calibrados, comparadores ópticos, máquinas de medición por coordenadas (CMMs). Determine con exactitud la ubicación y magnitud de la pieza fuera de especificación (dimensión de longitud, ubicación de agujeros, ángulo de doblez, planicidad).
Documentar Defectos: Todos los tipos de defectos (rebabas, picaduras, rayones, grietas, arrugas, torsión, alimentación incorrecta) deben agruparse y fotografiarse. Tome nota de su ubicación y frecuencia (cada golpe, de vez en cuando, en cierta ubicación del material).
Inspeccionar desecho y cinta: Investigar el desecho y el flujo de la cinta en las estaciones de troquelado. Verificar signos de problemas de transfusión, administración errónea de alimento o portadores.
2. Comenzar simple y sistemático (La regla del 80%):
Material Primero: Examinar detenidamente las especificaciones del material (grado, temple, espesor, dureza, recubrimiento) según las necesidades. Medir con múltiples puntos de medición, ya que el espesor suele ser la fuente de variación de la bobina de entrada. Tener en cuenta que debe haber el tipo, cantidad y frecuencia adecuados de aplicación del lubricante.
Configuración básica y prensa: Asegurarse de que el troquel esté instalado correctamente, nivelado y fijado. Verificar la capacidad de tonelaje, altura de cierre y paralelismo. Comprobar que la longitud y temporización de alimentación sean precisas y repetibles.
Componentes del troquel y desgaste: Verificar componentes críticos del troquel tales como desgaste, rotura y daño: punzones, matrices, pasadores/bujes guía, resortes (verificar longitud libre y presión), elevadores, guías. Inspeccionar por astillamiento o adherencia, o juego excesivo.
3.Analice la progresión y el temporizado (El baile del flujo metálico):
Diseño de la tira y acoplamiento de guías: Asegúrese de que el diseño de la tira se alimente correctamente sin atascarse. Verifique que las guías tengan un completo acoplamiento con los orificios guía antes del formado/corte. La falta de participación adecuada de las guías conduce a problemas de ubicación y corte.
Secuenciación e interferencia: Examine cuidadosamente cada sección de la tira. Verifique en cualquier punto donde las piezas puedan hacer contacto con la tira en un momento incorrecto o colisionar entre sí durante el ciclo de prensa. La galleta, distorsión y rotura suelen tener causas comunes relacionadas con errores de temporización.
Control del movimiento del material: El flujo del metal está estrictamente controlado en cuanto al formado preciso se refiere. Asegúrese de que los refuerzos de embutición, las placas de presión y los sujetadores de chapa sean efectivos. Cuando no hay suficiente sujeción se generan arrugas, y cuando hay una sujeción excesiva, se producen grietas.
4.Enfóquese en áreas críticas para la precisión:
Tolerancias: Las tolerancias de corte/formación que difieren por segundos tienen efectos desastrosos en la calidad de las piezas y la vida útil de la herramienta. Vuelva a verificar las tolerancias, especialmente aquellas en niveles importantes de tolerancia, teniendo en cuenta el espesor y el rebote de la superficie de los materiales. Observe evidencia de tolerancia excesiva (rebaba grande, redondeo) o tolerancia insuficiente (cizalla secundaria, galling, desgaste acelerado).
Compensación del Rebote: Los dobleces precisos tienen un sobre-doblado preestablecido para considerar el rebote del material. Cuando los ángulos de doblado no son uniformes, revise las diferencias en las propiedades del material, el lubricante o el desgaste en los punzones y matrices de formación. A menudo es necesario ajustar finamente los ángulos de sobre-doblado.
Acabado superficial y agarrotamiento: Los arañazos y el agarrotamiento destruyen productos críticos de superficie. Verifique los acabados de las herramientas bajo una lupa de baja potencia o bajo un microscopio binocular, excluyendo pequeños golpes y/o rugosidad o pulido incompleto. Asegúrese de que el material tenga el tratamiento superficial adecuado (nitruración, recubrimientos como DLC) en buen estado. La adecuación de la lubricación es lo más importante.
5.Ajuste fino y documentación:
Ajustes pequeños y controlados: No realice cambios extensos en un solo lote ni en múltiples ajustes. Realice un solo cambio a la vez (por ejemplo, eleve ligeramente la presión de conformado, ajuste microscópicamente la altura de un punzón, realice un pequeño cambio en el momento de alimentación) y evalúe el cambio durante varias carreras.
Estabilidad del proceso: Haga funcionar el troquel durante una duración prolongada después de realizar los ajustes mínimos. Registre los parámetros reales del proceso estable (valores del monitor de tonelaje, longitud de alimentación, altura de cierre, configuraciones de lubricación) en una configuración establecida y comprobada.
Documente todo: Escriba detalladamente el problema original, los informes de inspección y los ajustes, así como la solución final. El valor de este registro radica en las sesiones posteriores de depuración, así como en la planificación de mantenimiento preventivo.
La mentalidad de precisión: Señala que la precisión en la depuración de matrices requiere mucha calma, un enfoque preciso y metódico, así como paciencia y observación cuidadosa. Es mejor comenzar con lo básico, como la verificación de materiales y arreglos sencillos, para luego avanzar hacia análisis más complejos de sincronización y claridad que permitan encontrar soluciones rápidas. Tenga en cuenta que la precisión en un sistema de matriz y prensa depende del conocimiento y manejo de millones de pequeños contactos. La documentación estricta transforma el proceso de depuración, haciéndolo fundamentalmente proactivo en lugar de reactivo.