Для получения стабильных и точных штампованных компонентов необходима тщательная доводка штампов. Как только детали выходят за пределы допуска, имеют визуальные дефекты или преждевременный износ составных инструментов, необходимо применять более систематический подход. Ниже приведены основные рекомендации по точной доводке штампов:
1. Точно определите проблему (диагностика перед лечением):
Проводите точные измерения: не полагайтесь только на визуальный осмотр. Измеряйте отклонения размеров с помощью прецизионных инструментов, таких как калиброванные штангенциркули, микрометры, оптические проекторы, координатно-измерительные машины (КИМ). Точно определите расположение и степень отклонения детали от спецификации (линейный размер, расположение отверстий, угол изгиба, отклонение от плоскостности).
Документируйте дефекты: Все типы дефектов (заусенцы, натяжные разрывы, царапины, трещины, складки, перекосы, неправильная подача) должны быть классифицированы и сфотографированы. Запишите место возникновения и частоту появления (на каждом ходу, периодически, в определенных местах полосы).
Проверка лома и полосы: Исследуйте лом и поток полосы на станциях штамповки. Проверьте наличие признаков проблем с трансфузией, неправильного введения смазки или транспортировщиков.
2. Начните с простого и систематического подхода (правило 80%):
Материал в первую очередь: Тщательно проверьте технические характеристики материала (марка, степень упрочнения, толщина, твердость, покрытие) на соответствие требованиям. Измерьте толщину в нескольких точках, поскольку она часто является источником вариаций входящей рулоны. Обратите внимание на правильный тип, количество и регулярность применения смазки.
Базовая настройка штампа и пресса: Убедитесь, что штамп установлен правильно, отрегулирован по уровню и надежно закреплен. Проверьте грузоподъемность, высоту закрытого штампа и параллелизм. Убедитесь, что длина и синхронизация подачи точны и воспроизводимы.
Компоненты штампа и износ: Проверьте критические компоненты штампа на наличие износа, поломок и повреждений: пуансоны, матричные вставки, направляющие штифты/втулки, пружины (проверьте свободную длину и давление), подъемники, направляющие. Осмотрите на наличие сколов, заусенцев или чрезмерного зазора.
3. Анализ прогрессии и тайминга (Танец металлического потока):
Расположение полосы и взаимодействие с направляющими штифтами: Убедитесь, что подача полосы происходит правильно, без заклинивания. Проверьте, чтобы направляющие штифты полностью входили в отверстия до начала формовки/резки. Недостаточное участие штифтов приводит к смещению и проблемам со сдвигом.
Последовательность действий и взаимодействие элементов: Очень внимательно проверьте каждую полосу. Убедитесь, что детали не касаются полосы в неподходящее время или не сталкиваются друг с другом во время цикла прессования. Задиры, деформации и разрушения часто имеют общие причины, связанные с ошибками тайминга.
Контроль движения материала: Поток металла строго контролируется, когда речь идет о точной формовке. Убедитесь, что вытяжные бортики, прижимные пластины и держатели заготовок работают эффективно. При недостаточном прижиме появляются складки, а при чрезмерном прижиме — трещины.
4. Особое внимание к критическим областям с высокой точностью:
Зазоры: Зазоры при резке/формовке, отличающиеся на секунды, приводят к катастрофическим последствиям для качества деталей и срока службы инструментов. Повторно проверьте допуски, особенно важные уровни допусков, учитывая толщину материала и его упругое восстановление поверхности. Обратите внимание на признаки чрезмерного зазора (большой заусенец, деформация) или недостаточного зазора (вторичный сдвиг, задиры, ускоренное изнашивание).
Компенсация упругого восстановления: Точные изгибы имеют предустановленное чрезмерное изгибание для компенсации упругого восстановления материала. Если углы изгиба неодинаковы, проверьте различия в свойствах материала, смазочного материала или износ штампов и матриц. Часто требуется точная настройка углов чрезмерного изгибания.
Поверхностная обработка и заедание: царапины и заедание разрушают критически важные для поверхности продукты. Проверьте качество инструмента с помощью лупы с низкой кратностью или бинокулярного микроскопа, исключая незначительные сколы и/или шероховатости или недостаточную полировку. Убедитесь, что материал имеет надлежащую поверхностную обработку (например, нитроцементация, покрытие, такое как DLC) и она находится в хорошем состоянии. Особенно важна достаточность смазки.
5. Тонкая настройка и документация:
Небольшие контролируемые изменения: не вносите значительных изменений за один раз или же многочисленные корректировки. Вносите по одному изменению за раз (например, немного повысьте давление формования, микронастройте высоту пуансона, внесите небольшое изменение в тайминг подачи) и оценивайте эффект от изменения на протяжении нескольких ходов.
Стабильность процесса: после внесения минимальных корректировок проработайте штамп в течение длительного времени. Запишите фактические стабильные параметры процесса (показатели динамометрического контроля, длина подачи, высота замка, параметры смазки) в проверенные и надежные настройки.
Документируйте всё: Подробно запишите исходную проблему, отчеты об осмотрах и корректировках, а также окончательное решение. Ценность этого журнала заключается в последующих сеансах отладки, а также в планировании профилактического обслуживания.
Менталитет точности: Утверждает, что для точной отладки пресс-форм требуется сохранять спокойствие, действовать точно и методично, а также проявлять терпение и внимательность при наблюдении. Лучше всего начинать с основ, таких как проверка материалов и простых компоновок, а затем переходить к сложному анализу временных параметров и четкости для быстрого получения решений. Учитывайте, что точность в системе пресс-формы зависит от знаний и управления миллионами мелких контактов. Строгое документирование превращает процесс отладки в принципе в проактивный, а не реактивный.