துல்லிய உலோக ஸ்டாம்பிங் செதில்கள் - முழு வடிவமைப்பு செயல்முறையை ஒரே நேரத்தில் புரிந்து கொள்ளுதல்

எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் உபகரணங்கள், ஆட்டோமொபைல் மற்றும் மருத்துவ சாதனங்கள் எங்கு திரும்பினாலும் உள்ள அதிக அளவிலான சிக்கலான பாகங்களாக சாதாரண உலோகத் தகடுகளை மாற்றும் துல்லிய உலோக ஸ்டாம்பிங் சாய்களை நவீன உற்பத்தி நம்பியுள்ளது. இருப்பினும், சில மைக்ரான் துல்லியத்தில் மீண்டும் மீண்டும் துல்லியத்தை உற்பத்தி செய்யும் திறன் கொண்ட சாயை வடிவமைப்பது பல படிகள் கொண்ட பொறியியல் செயல்முறையாகும். எனவே, ஒரு கண்ணோட்டத்தில் முழு வடிவமைப்பு செயல்முறையை நாங்கள் தெளிவுபடுத்துவோம்.

1. தயாரிப்பு பகுப்பாய்வு & சாத்தியக்கூறு: முக்கியமான தொடக்கப் புள்ளி

பயணம் சாய்விலிருந்து தொடங்கவில்லை, ஆனால் பாகத்திலிருந்து தொடங்குகிறது. பொறியாளர்களால் பொருள் வரைபடம் கடுமையான பகுப்பாய்வுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது:
வடிவமைப்பு: சிக்கல், முக்கிய அளவுகள், சகிப்புத்தன்மை மற்றும் சாத்தியமான உருவாக்கும் சிக்கல்களை (ஆழமான வரைதல், கூர்மையான வளைவு) மதிப்பீடு
பொருள்: டூலிங் விசைகள் மற்றும் அழிவு பொருளின் பண்புகளை (வலிமை, நெகிழ்தன்மை, தடிமன், தானிய திசை) குறித்து தகவல் அளிக்கின்றன.
அளவு: உற்பத்தியின் எதிர்பார்க்கப்படும் அளவுகள் சாய் கட்டமைப்பு பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதை பாதிக்கின்றன (ஸ்டாண்டர்ட் எதிர் கடினமான டூல் ஸ்டீல்).
சாத்தியக்கூறு: பாகம் ஸ்டாம்ப் செய்வது சாத்தியமாக இருக்குமா? டாலரன்ஸ்கள் பணியாற்றுமா? இந்த கட்டத்தில், சாத்தியமான தடைகள் ஆரம்பத்திலேயே குறிக்கப்படுகின்றன.

2. ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் & செயல்முறை திட்டமிடல்: பாதையை வரையறுத்தல்

டையில் பாகத்தின் இயக்க இயந்திரம் என்னவாக இருக்கும்? இந்த படி வேலையின் வரிசையை அமைக்கிறது:
ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட்: குறைந்தபட்ச கழிவு (ஸ்கிராப்) மற்றும் சுமூகமான ஊட்டுதலை உருவாக்குவதற்காக உலோக சுருளில் பாகங்களின் சரியான அமைவிடத்தின் அமைப்பு. இவை பைலட் துளைகள், கேரியர் வெப்கள் மற்றும் ஃபைன் நெஸ்டிங் மூலம் குறிக்கப்படுகின்றன.
செயல்முறை வரிசைப்படுத்தல்: துளையிடுதல் (துளைகள்), பிளாங்கிங் (வெளி வடிவம்), வளைத்தல், உருவாக்குதல், இழுத்தல், நாணயம் போன்ற செயல்பாடுகள் எந்த வரிசையில் நடைபெறும். டையில் ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் ஒரு இயந்திர நிலையம் செல்கிறது.
ஸ்டேஷன் கவுண்ட்: சிக்கல், பாகங்கள் மற்றும் டை செலவு/அளவை சமரசம் செய்யுங்கள். ஸ்ட்ரிப் கடந்து செல்லும்போது படிமிகு டைகள் தொடராக பல செயல்பாடுகளை செயல்படுத்துகின்றன.

3. டை அமைப்பு வடிவமைப்பு: கட்டமைப்பை உருவாக்குதல்

செயல்முறை வரைபடமாக்கப்பட்டுள்ளது, அது முடிந்த பிறகு பொறியாளர்கள் டையின் உடல் அமைப்பை அமைக்கின்றனர்:
டை தொகுப்புகள்: வழக்கமான அல்லது தனிப்பயன் மேல் (பஞ்ச்) மற்றும் கீழ் (டை) தொகுப்புகளைத் தேர்வு செய்தல், வழிகாட்டும் குழல்கள்/புஷிங்குகளுடன் சரியான பொருத்தத்துடன்.
தட்டுகள் மற்றும் ஷூ வடிவமைப்பு: கூறுகள் பொருத்தப்படும் தட்டுகளை எவ்வாறு வடிவமைப்பது மற்றும் அது பெரிய டன் சக்தியை வளையாமல் எவ்வாறு தாங்க முடியும்.
கூறுகளின் அமைப்பு: பஞ்சுகள், டைகள், ஸ்பிரிங்குகள், லிஃப்டர்கள், சென்சார்கள் மற்றும் வழிகாட்டிகள் சிறப்பாக செயல்படவும் அணுக முடியுமாறும் அமைப்பினுள் சரியான இடங்களில் இருக்க வேண்டும்.

4. விரிவான கூறு வடிவமைப்பு: துல்லியத்தை பொறியியல் மூலம் உறுதி செய்தல்

இங்கே, நுண் துல்லிய விதிகளின் அளவில்:
பஞ்ச் & டை வடிவமைப்பு: விளிம்பு வெட்டுதல், உருவாக்குதல் உள்ளிட்ட குறிப்பிட்ட, போதுமான வடிவங்களை மேம்படுத்துதல்; அதற்கு தேவையான இடைவெளி (பொருளின் தடிமனில் தோராயமாக 5-15 சதவீதம், வெட்டிய விளிம்புகளில் இருபுறமும்), ஆரங்கள் மற்றும் பரப்பு முடித்தல். வலிமையைக் கணக்கிடுவதன் மூலம் பிளவு தவிர்க்கப்படுகிறது.
கருவி ஊக்குவிப்பு: வளைக்கும் போது மற்றும் மேலும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படும் பஞ்சுகள், டைகள், பேடுகள் மற்றும் செருகுகளைத் தயாரித்தல், அங்கு ஸ்பிரிங்பேக் (பொருள் வளைத்த பிறகு சிறிது சுருங்கும் போக்கு) கருத்தில் கொள்ளப்பட வேண்டும்.
ஸ்பிரிங் மற்றும் லிப்டர் தேர்வு: ஸ்டிரிப்பர் அழுத்தத்தை வழங்கவும், பாகத்தை வெளியேற்றவும் மற்றும் கேம் திரும்ப வரவும் சரியான ஸ்பிரிங்குகளை (அழுத்தம், நைட்ரஜன்) தேர்ந்தெடுத்தல், எனவே பாகத்தை விடுவிப்பது உறுதியாக இருக்கும்.
டவுல்ஸ் மற்றும் திருகுகள்: பகுதிகள் எங்கே இணைக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் ஒன்றுக்கொன்று எந்த நிலையில் பாதுகாப்பான முறையில் இருக்க வேண்டும் என்பதைக் குறிப்பிட அளவு மற்றும் இடம் தீர்மானித்தல்.

5. சிமுலேஷன் & செல்லுபடியாக்கம்: எஃகு வெட்டுவதற்கு முன் சோதனை

நவீன வடிவமைப்பு பிரச்சினைகளை முன்கூட்டியே எதிர்பார்த்து தடுக்க கணினி மென்பொருளின் சக்தியைப் பயன்படுத்துகிறது:
உருவாக்கும் சிமுலேஷன் (FEA): உருவாக்குதல்/இழுப்பு செயல்முறைகளின் போது உலோகத்தின் ஓட்டத்தை மீண்டும் உருவாக்கி, கிழித்தல், சுருக்கம் அல்லது மெலிதல் போன்ற சாத்தியமான பிரச்சினைகளை குறிப்பிடுவது. கருவியமைப்பைத் தொடங்குவதற்கு முன்பே வடிவவியலை உகப்படுத்த இது உதவுகிறது.
அழுத்த பகுப்பாய்வு: அச்சு பாகங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் ஸ்டாம்பிங் விசைகளை உடைக்காமல் அல்லது அதிகபட்ச அளவில் விலகாமல் தாங்க முடியுமா என்பதை உறுதி செய்வதை இது உள்ளடக்கியது.
பாதை சரிபார்ப்பு: அடிப்பு இயந்திரத்தின் ஓட்டத்தின் நீளம் முழுவதும் பஞ்ச் / அச்சுக்கு இடையே மோதல் இல்லை என்பதை சரிபார்த்தல்.

6. தயாரிப்பு & அசெம்பிளி: வடிவமைப்பை உயிரூட்டுதல்

துல்லிய இயந்திரம் (CNC மில்லிங், கிரைண்டிங் மற்றும் வயர் EDM) பயன்படுத்தி வடிவமைப்புகள் கடினமான எஃகு பாகங்களாக உருவாக்கப்படுகின்றன. திறமையான அச்சு-தயாரிப்பவர்கள் தங்கள் பணியை துல்லியமாகவும், சரியாகவும் பொருத்தி, அசெம்பிள் செய்து, சரிசெய்கின்றனர்.

7. சோதனை & நுண்ணமைப்பு: ஸ்டாம்பிங்கில் தான் சாட்சியம்

முடிக்கப்பட்ட அச்சு பின்னர் ஒரு அடிப்பு இயந்திரத்தில் கடுமையான சோதனைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது:
முதல்-ஆஃப் மாதிரிகள்: முதல் பொருட்கள் வரைபடத்தின் அடிப்படையில் கவனமாக அளவிடப்படுகின்றன.
தீர்வு காணுதல்: அளவு மாறுபாடு, ஓரங்களில் உருமாற்றம், பாகங்களை வெளியேற்றுவதில் சிக்கல் அல்லது கருவி குறித்தல் போன்ற சிக்கல்களுக்கு எதிர்வினையாற்றுதல்.
துல்லியப்படுத்துதல்: ஒவ்வொரு முக்கிய பாகத்திலும் தரத்தை உறுதி செய்ய பஞ்சுகள், செதில்கள், ஸ்பிரிங்குகள் அல்லது ஊட்டிகளை சரிசெய்தல்.