ประเด็นสำคัญสำหรับการปรับแต่งแม่พิมพ์ตัดแตะโลหะความแม่นยำสูง

ชิ้นส่วนโลหะที่ถูกตัดแตะให้ได้ค่าความแม่นยำสูงและสม่ำเสมอ จำเป็นต้องมีการปรับแต่งแม่พิมพ์อย่างระมัดระวัง เมื่อชิ้นงานที่ผลิตออกมามีค่าความคลาดเคลื่อน เกิดข้อบกพร่องทางทัศน์ หรือเครื่องมือเกิดการสึกหรือเร็ว จำเป็นต้องดำเนินการตามกระบวนการที่เป็นระบบมากยิ่งขึ้น นี่คือบันทึกสำคัญสำหรับการปรับแต่งแม่พิมพ์ความแม่นยำสูง

1. กำหนดปัญหาให้ชัดเจน (วินิจฉัยก่อนรักษา):

วัดค่าอย่างแม่นยำ: อย่าพึ่งพาการมองเห็นด้วยตาเพียงอย่างเดียว ใช้เครื่องมือวัดความแม่นยำสูง เช่น ไมโครมิเตอร์ที่ได้รับการเทียบเทียบด้วยบล็อกวัด มาตรวัดแสง เครื่องวัดพิกัด (CMMs) วัดค่าความคลาดเคลื่อนของมิติ ตรวจสอบให้แน่ชัดถึงตำแหน่งและปริมาณของชิ้นส่วนที่ผิดจากมาตรฐาน (มิติความยาว ตำแหน่งรู มุมการงอ ความแบน)
จดบันทึกข้อบกพร่อง: จัดกลุ่มและถ่ายภาพข้อบกพร่องทุกประเภท (แต้มคม ผิวสึก รอยขีดข่วน รอยแยก รอยย่น การบิด ป้อนผิดตำแหน่ง) บันทึกตำแหน่งและความถี่ของข้อบกพร่อง (เกิดทุกครั้งที่กดขึ้นรูป เกิดเป็นระยะๆ หรือเกิดเฉพาะจุดในแถบวัสดุ)
ตรวจสอบเศษโลหะและแถบโลหะ: ตรวจสอบเศษโลหะและการไหลของแถบโลหะในสถานีแม่พิมพ์ (die stations) ตรวจหาสัญญาณของปัญหาการไหลไม่สม่ำเสมอ ปัญหาจากการให้อาหารผิดพลาด หรือปัญหาเกี่ยวกับตัวพา (carriers)

2.เริ่มต้นอย่างง่ายและเป็นระบบ (กฎ 80%):

วัสดุเป็นหลัก: ตรวจสอบคุณสมบัติของวัสดุ (เกรด ความแข็ง อุณหภูมิ ความหนา ความแข็งแรง ชั้นเคลือบ) ให้ตรงกับความต้องการ วัดความหนาด้วยจุดวัดหลายจุด เนื่องจากมักเป็นแหล่งที่มาของความแปรปรวนของคอยล์ที่นำเข้ามา ควรสังเกตว่าสารหล่อลื่นต้องมีชนิด ปริมาณ และความสม่ำเสมอในการใช้งานที่เหมาะสม
การตั้งค่าพื้นฐานและเครื่องอัดขึ้นรูป (Press): ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ติดตั้งถูกต้อง ปรับระดับและยึดแน่น ตรวจสอบกำลังอัด (tonnage capacity) ความสูงปิด (shut height) และความขนาน (parallelism) ตรวจสอบความยาวและจังหวะเวลาการป้อนวัสดุให้แม่นยำและสามารถทำซ้ำได้
ชิ้นส่วนแม่พิมพ์และการสึกหรอ: ตรวจสอบชิ้นส่วนสำคัญของแม่พิมพ์ เช่น ชิ้นส่วนที่เกิดการสึกหรอ แตกหัก หรือเสียหาย: ตัวตัด (punches) บุชชิ่งของแม่พิมพ์ (die buttons) หมุดนำ/ปลอกนำ (guide pins/bushings) สปริง (ตรวจสอบความยาวอิสระและความดัน) ตัวยก (lifters) และตัวนำแนว (pilots) ตรวจสอบรอยแตกร้าวหรือพื้นผิวที่เสียหาย หรือช่องว่างเกินขนาด

3. วิเคราะห์การเคลื่อนที่และจังหวะ (การเคลื่อนไหวของโลหะ):

การจัดวางแถบโลหะและการนำร่อง: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการจัดวางแถบโลหะสามารถป้อนเข้าไปได้อย่างเหมาะสมโดยไม่มีการติดขัด ตรวจสอบการทำงานของตัวนำร่องว่ามีการยึดตำแหน่งรูนำร่องได้อย่างเต็มที่ก่อนที่จะเริ่มกระบวนการขึ้นรูป/ตัด หากตัวนำร่องไม่ยึดตำแหน่งได้เพียงพอจะทำให้เกิดปัญหาชิ้นงานผิดตำแหน่งและปัญหาการตัดเฉือน
ลำดับขั้นตอนและการชนกัน: ตรวจสอบอย่างละเอียดทีละแถบ ตรวจสอบตำแหน่งใด ๆ ที่ชิ้นส่วนอาจสัมผัสกับแถบโลหะในจังหวะที่ผิด หรือชนกันระหว่างรอบการกดของเครื่องอัดขึ้นรูป ปัญหาเช่น การสึกหรอ (Galling), การบิดงอ และการแตกหัก มักมีสาเหตุหลักมาจากการผิดพลาดของจังหวะการทำงาน
การควบคุมการเคลื่อนที่ของวัสดุ: การไหลของโลหะต้องถูกควบคุมอย่างแม่นยำในกระบวนการขึ้นรูปที่ต้องความละเอียด ตรวจสอบให้แน่ใจว่า ร่องดึง (Draw Beads), แผ่นกด และตัวยึดแผ่นวัสดุ (Blank Holders) ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ หากแรงกดยึดไม่เพียงพอจะทำให้เกิดรอยย่น และหากแรงกดยึดมากเกินไปจะทำให้เกิดรอยแยก

4. โฟกัสในจุดสำคัญที่ต้องความแม่นยำ:

ช่องว่างในการตัด/การขึ้นรูป: ช่องว่างในการตัดหรือขึ้นรูปที่แตกต่างกันเพียงไม่กี่วินาทีสามารถส่งผลเสียอย่างร้ายแรงต่อคุณภาพของชิ้นส่วนและอายุการใช้งานของเครื่องมือได้ ควรตรวจสอบค่าความคลาดเคลื่อนอีกครั้ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งค่าความคลาดเคลื่อนในระดับความแม่นยำสำคัญ โดยคำนึงถึงความหนาและแรงดีดตัวของวัสดุ ให้สังเกตหลักฐานของช่องว่างมากเกินไป (เกิดคมหรือครีบมาก, การบิดตัว) หรือช่องว่างน้อยเกินไป (การตัดซ้ำ, การเกิดรอยขีด, การสึกหรอที่เพิ่มขึ้นรวดเร็ว)
การชดเชยแรงดีดตัว: การดัดที่แม่นยำจะมีการตั้งค่าการดัดเกินมุมที่ต้องการไว้ล่วงหน้า เพื่อชดเชยแรงดีดตัวของวัสดุ เมื่อมุมการดัดไม่สม่ำเสมอ ให้ตรวจสอบความแตกต่างของคุณสมบัติวัสดุ สารหล่อลื่น หรือการสึกหรอของแม่พิมพ์และตัวดัน หากจำเป็นมักต้องปรับแต่งมุมการดัดเกินให้ละเอียดอีกครั้ง
การตกแต่งผิวและการเกิดรอยลอก (Galling): รอยขีดข่วนและรอยลอกทำลายผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความแม่นยำของพื้นผิว ตรวจสอบสภาพเครื่องมือด้วยเลนส์ขยายกำลังต่ำ หรือภายใต้กล้องจุลทรรศน์สองตา ยกเว้นรอยบากเล็กน้อย และ/หรือความหยาบ หรือการขัดเงาไม่สมบูรณ์ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุมีการบำบัดผิวที่เหมาะสม (เช่น การไนไตรด์ (nitriding), การเคลือบผิวเช่น DLC) และอยู่ในสภาพที่ดี การหล่อลื่นที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญที่สุด

5.การปรับแต่งละเอียดและการจัดทำเอกสาร:

การปรับแต่งเล็กน้อยแบบมีการควบคุม: อย่าทำการเปลี่ยนแปลงมากในครั้งเดียวหรือหลายครั้งในจำนวนมาก ให้ทำการเปลี่ยนแปลงทีละอย่าง (เช่น เพิ่มแรงดันการขึ้นรูปเล็กน้อย ปรับความสูงของแม่พิมพ์ (punch) ระดับไมโคร เปลี่ยนจังหวะการป้อนวัสดุเล็กน้อย) และประเมินผลการเปลี่ยนแปลงนั้นหลังจากการทำงานหลายรอบ
ความเสถียรของกระบวนการ: ให้เครื่องทำงานต่อเนื่องเป็นเวลานานหลังจากทำการปรับตั้งค่าขั้นต่ำแล้ว บันทึกค่าพารามิเตอร์กระบวนการที่เสถียรจริง (อัตราการทำงานของเครื่องวัดแรงตัน, ความยาวของการป้อนวัสดุ, ความสูงขณะปิดแม่พิมพ์, ค่าการตั้งค่าการหล่อลื่น) ลงในเอกสารการตั้งค่าที่พิสูจน์แล้วว่าเสถียร
จดบันทึกทุกอย่าง: เขียนรายละเอียดเกี่ยวกับปัญหาเดิม รายงานการตรวจสอบ และการปรับแต่งรวมถึงวิธีแก้ไขขั้นสุดท้ายไว้อย่างครบถ้วน คุณค่าของสมุดบันทึกนี้อยู่ที่การใช้ในการแก้ปัญหาในครั้งต่อๆ ไป รวมถึงการวางแผนบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

แนวคิดแห่งความแม่นยำ: ระบุว่าความแม่นยำในการแก้ไขปัญหาแม่พิมพ์ต้องอาศัยความใจเย็น ความแม่นยำ วิธีการที่เป็นระบบ รวมถึงความอดทนและการสังเกตอย่างละเอียด ดีกว่าที่จะเริ่มต้นจากพื้นฐาน เช่น การตรวจสอบวัสดุและการจัดวางอย่างง่าย ก่อนที่จะก้าวไปสู่การวิเคราะห์จังหวะเวลาและระดับความชัดเจนที่ซับซ้อนมากขึ้น เพื่อให้ได้มาซึ่งวิธีแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว ต้องตระหนักว่าความแม่นยำของระบบแม่พิมพ์และเครื่องอัดขึ้นรูปนั้นขึ้นอยู่กับความรู้และการควบคุมจุดสัมผัสเล็กๆ น้อยๆ ที่มีจำนวนมหาศาล การจัดทำเอกสารอย่างเคร่งครัดจะเปลี่ยนกระบวนการทำให้ระบบกลับมาทำงานได้จากแบบตอบสนอง (reactive) ไปเป็นการดำเนินการเชิงรุก (proactive)