دھاتی ڈھالائی کے سانچوں اور پلاسٹک کی پروسیسنگ کے سانچوں کے درمیان فرق

تصنیع کی دنیا میں ڈائیز وہ غیر مرئی ہیرو ہیں جو لاکھوں مصنوعات کو ان کی شکل دیتے ہیں۔ تاہم، یہ ایک بڑی غلطی ہے کہ سبھی ڈائیز ایک جیسے ہیں۔ یہ اسی طرح ہے جیسے وہ اوزار جن کا استعمال دھات کو تراشنا میں کیا جاتا ہے اور ان وجوہات میں فرق جن کا استعمال پلاسٹک کو تراشنا میں کیا جاتا ہے، اور دونوں بالکل مختلف چیزوں ہیں جن کا مقصد مختلف مواد کے رویے اور مصنوعات کی تیاری کی ضروریات کو پورا کرنا ہے۔ انجینئرز، ڈیزائنرز، اور تیار کنندہ کے لیے دھاتی اسٹیمپنگ ڈائیز اور پلاسٹک پروسیسنگ ڈائیز کے درمیان بنیادی فروق کو جاننا اہم ہے۔

1. کور چیلنج: مواد کا رویہ

دھاتی ڈھالائی کے سانچے: ان سانچوں کو سولڈ سٹیٹ میں پلاسٹک کی بگاڑ کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ سانچے کے اجزاء کے درمیان دھاتی شیٹ یا کوائل (مثلاً، سٹیل، ایلومنیم، تانبہ) رکھی جاتی ہے۔ زبردست دباؤ (ٹونیج) کے استعمال سے دھات کو مستقل طور پر ڈھالنے پر مجبور کیا جاتا ہے، یہ جھک جاتی ہے، پھیلتی ہے، کٹ جاتی ہے، یا پگھلے کے بغیر ممکنہ شکل میں آ جاتی ہے۔ اس کا زور دھات کی قوتِ برداشت کو عبور کرنے اور سپرنگ بیک (دھات کے اپنی ابتدائی شکل برقرار رکھنے کی کوشش میں تھوڑا سا آزاد ہونے کا عمل) کو سنبھالنے پر ہوتا ہے۔
پلاسٹک پروسیسنگ ڈائیز (موولڈز): یہ مولٹن یا بہت نرم کیے گئے میٹریل کے ساتھ کام کرتے ہیں۔ پلاسٹک پیلٹس کو اس وقت تک پگھلایا جاتا ہے جب تک کہ وہ ایک خمیری طرح تیل کی طرح بہنے لگیں۔ اس مولٹن کو پھر دباؤ کے ذریعے یا موولڈ کیویٹی میں ڈالا جاتا ہے۔ پلاسٹک ڈائی میں جمنے لگتی ہے اور اس کی آخری شکل اختیار کر لیتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ فلو ڈائنامکس کو کنٹرول کرنے میں مشکلات کا سامنا کرنا پڑتا ہے، یہ یقینی بنانا کہ کیویٹی مکمل طور پر بھر گئی ہے، اس طرح سے کولنگ کے عمل کو کنٹرول کرنا کہ خامیاں کم سے کم ہوں (جیسے سنکس یا وارپیج) اور سالڈیفائیڈ حصے کو آسانی سے نکالا جا سکے۔

2. ڈائی ڈیزائن اور تعمیر کی اولویتیں

میٹل سٹیمپنگ ڈائیز:

● طاقت اور پہننے کے خلاف مزاحمت: سب سے زیادہ اہمیت۔ ڈائیز کو بڑے پیمانے پر جھٹکے برداشت کرنا پڑتے ہیں اور اکثر واپس لینا اور تبدیل کرنا اور ریت اور رگڑنے والے مومووں کو سکریپ کرنا پڑتا ہے۔ ٹول اسٹیلز (جیسے D2، A2) یا پھر کاربائیڈ عام ہیں، اور اکثر راک ویل سی سختی کے لحاظ سے بہت زیادہ سخت کر دیے جاتے ہیں۔
●دقت کلیئرنس: کٹنگ آپریشن میں پنچ اور ڈائی بلاک کے درمیان بہت چھوٹا فاصلہ ہوتا ہے تاکہ استعمال ہونے والے ٹولز کو زیادہ بور اور/یا نقصان سے بچایا جا سکے۔
●دباو کے اطلاق: ڈیزائن کا مقصد مضبوط سٹرکچرل عناصر (پنچ، ڈائی بلاکس، شوز) کے ساتھ بڑے ٹونیج کو کارآمد انداز میں منتقل کرنا ہے۔
●اکثر: بہت سے شکلوں والے اسٹیمپنگ ڈائس، خصوصاً جو بینڈنگ یا پلین کٹنگ موڈ سے متعلق ہوتے ہیں، پلاسٹک کے سانچوں کی وسیع پیچیدگیوں کے محتاج نہیں ہوتے۔
●پلاسٹک پروسیسنگ ڈائس (سانچے):

●پیچیدہ کیویٹی اور کور: ڈائی مشورتی پلاسٹک کی مضمحل خارجی (کیویٹی) اور داخلی (کور) جیومیٹری قائم کرتی ہے۔ پیچیدگی بہت زیادہ ہو سکتی ہے۔
●کولنگ سسٹم: کولنٹ (پانی یا تیل) چینلز کا اندرونی نظام ناگزیر ہے۔ بہترین اور مسلسل کولنگ کا چکر کے وقت اور پارٹ کی کوالٹی سے براہ راست تعلق ہوتا ہے۔
●گیٹنگ سسٹم: سپرو، رنرز، گیٹس جن کے ذریعے مولڈ میں گرم پلاسٹک ڈالا جاتا ہے جو مشین نوزل سے باہر آتی ہے۔ ڈیزائن سے دباؤ کے نمونے، بھرنے کا دباؤ اور پارٹس کی شکل متاثر ہوتی ہے۔
●ایجیکشن سسٹم: پنسل، سلیووز یا لفٹس کو بڑی احتیاط سے جگہ دی جاتی ہے تاکہ ٹھنڈی ہوئی چیز کو مولڈ سے باہر نکالا جا سکے اور وہ محفوظ رہے۔
●وینٹنگ: وینٹنگ چھوٹے چینلز یا سوراخوں کے ذریعے کی جاتی ہے تاکہ میلٹ کے داخل ہونے پر فل کرنے سے بچنے کے لیے پھنسی ہوئی ہوا کو خارج کیا جا سکے۔
●مواد: سخت ٹول اسٹیل (P20, H13, S7) یا کئی قسم کے مرکب اسٹیل بھی ہو سکتے ہیں، لیکن سطح کا معیار اور مزاحمت (خصوصاً کچھ پلاسٹک میں) بھی اہم عوامل ہیں۔

3. پروڈکشن ماحول

دھات کی مہر کاری: یہ عموماً ایک مکینیکل پریس یا ہائیڈرولک پریس پر کی جاتی ہے۔ یہ کام کاج میں بہت تیز ہوتی ہیں (ایک منٹ میں سیکڑوں اجزاء کو بنیادی اجزاء تک پہنچایا جا سکتا ہے)۔ یہ ایک سرد عمل ہوتا ہے البتہ کچھ خاص مقاصد کے لیے گرم کرنے والے عمل کی ضرورت ہوتی ہے۔ رگڑ اور پہننے کو عموماً چکنائیوں کے ذریعے کم کیا جاتا ہے۔
پلاسٹک کی پروسیسنگ: یہ انجیکشن مولڈنگ مشینوں کے استعمال سے زیادہ تر انجام پاتی ہے لیکن دیگر طریقوں میں سانس مولڈنگ، کمپریشن مولڈنگ وغیرہ بھی شامل ہیں۔ اس عمل کی نوعیت میں کافی مقدار میں گرمی شامل ہوتی ہے: پلاسٹک کو پگھلانا اور پھر اسے سانچے میں ٹھنڈا کرنا۔ سائیکل کا وقت اجزاء کے سائز اور دیواروں کی موٹائی کے مطابق سیکنڈ سے منٹ تک مختلف ہو سکتا ہے۔ ٹھنڈا کرنے کی کارکردگی کا سائیکل ٹائم پر بہت اثر پڑتا ہے۔ دوبارہ چکنائیاں چکنائیوں کو خارج کر سکتی ہیں، ال thoughہ کہ ویسے نہیں جتنی کہ مہر کاری چکنائیاں عام ہیں۔

4. عمر اور پہننے کے طریقہ کار

دھاتی ڈھالائی کے سانچے: سب سے زیادہ پہننے کی قسم سخت پہننے کی وجہ سے ہوتی ہے- زیادہ تر دھات کا اوزار فولاد کے خلاف، چِپکنے والی- گیلنگ۔ نقصتیں ختم ہو جاتی ہیں۔ بار بار کے دباؤ کی وجہ سے تھکاوٹ کی وجہ سے دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ دیکھ بھال میں تیز کرنا، پہنے ہوئے حصوں کی تبدیلی یا انسرٹس لگانا شامل ہو سکتا ہے۔ عمر کو روایتی طور پر سینکڑوں ہزاروں یا لاکھوں ہٹس کے طور پر ماپا جاتا ہے اگر سانچوں کی اچھی طرح دیکھ بھال کی جائے۔
پلاسٹک پروسیسنگ کے سانچے (موُلڈز): جن قسم کے پہننے کا سامنا کرنا پڑتا ہے وہ پلاسٹک میں سخت بھرنے والے مادے، کچھ پولیمرز یا ٹھنڈا کرنے والے پانی کی وجہ سے خوردگی اور ممکنہ طور پر پلاسٹک میلٹ کی زیادہ رفتار کی وجہ سے کٹاؤ ہوتا ہے۔ خانے کی سطح پر پالش کی خرابی کی وجہ سے ظاہری خصوصیت متاثر ہوتی ہے۔ دیکھ بھال میں پالش کرنا، سطحی نقصانات کی مرمت اور ٹھنڈا کرنے والی لائنوں یا ٹھنڈا کرنے والے وینٹس کو صاف کرنا شامل ہے۔ عمر عمومی طور پر بہت زیادہ ہوتی ہے (سینکڑوں ہزاروں سے لاکھوں سائیکلوں تک) اگرچہ عمر پلاسٹک کی قسم اور دیکھ بھال دونوں پر بہت زیادہ منحصر ہوتی ہے۔

اہمیت فرق کیوں ہے

غلط ڈھالائی کے فلسفے کو مادے کے ساتھ ملانا ناکامی کی طرف لے جاتا ہے۔ دھات سے سامان کو اسٹیمپ کرنے میں استعمال ہونے والے ڈھال میں پلاسٹک کے لیے ضروری انواع کے ٹھنڈا کرنے کی لائنوں اور گیٹنگ نہیں ہوتی۔ پلاسٹک کا تصور فولاد کے ڈھالنے کے کمپن کو برداشت نہیں کر سکتا۔ یہ بنیادی فرق ہے؛ سولڈ سٹیٹ ڈیفورمیشن اور میلٹ پروسیسنگ، ٹھنڈا کرنے کی بہتری اور محتاط کلیئرنس، فلو مینجمنٹ اور سپرنگ بیک مینجمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے اور ان کو سمجھنا ضروری ہے تاکہ:
● مؤثر اور ہمیشہ کی طرز کی ٹولنگ کی تعمیر کرنا۔
●تصنیع کے عمل کی بہتری۔
●ڈھال کے لیے موزوں مادے کا انتخاب کرنا۔
●پیداوار کے مسائل کا تیزی سے حل تلاش کرنا۔
●ٹولنگ اور حصوں کی قیمت کا درست اندازہ لگانا۔
اگرچہ دونوں قسم کے خاکہ دونوں ہی پیمائشی آلے ہیں جو کہ بڑے پیمانے پر پیداواری کوششوں میں ضروری ہوتے ہیں، لیکن ان کی تعمیر، تعمیل اور کارکردگی ان بنیادی طبیعیات پر منحصر ہوتی ہے جس میں دھاتوں اور پلاسٹک کو خام مشینری سے تیار شدہ حصے میں تبدیل کیا جاتا ہے۔ یہ ایک بنیادی تقسیم ہے جس کی وجہ سے تیاری میں بہت سارے مواقع پیدا ہوتے ہیں۔