درستگی والے دھاتی اسٹیمپنگ ڈائیز - ڈیزائن کے پورے عمل کو ایک ساتھ سمجھیں

جدید تیاری درستگی والے دھاتی اسٹیمپنگ ڈائیز پر منحصر ہوتی ہے جو نامعلوم ہیروز ہوتے ہیں۔ یہ سادہ دھاتی شیٹس کو پیچیدہ اجزاء میں تبدیل کر دیتے ہیں جن کی بڑی مقدار ہمارے اردگرد ہر جگہ نظر آتی ہے، بشمول الیکٹرانکس اور اشیاءِ ضروریہ، خودکار اور طبی آلات۔ تاہم، چند مائیکرون کی درستگی کے ساتھ دہرائی جانے والی درستگی پیدا کرنے کے قابل ڈائی کے ڈیزائن کا عمل انجینئرنگ کا ایک کثیر مرحلہ عمل ہے۔ لہٰذا، ہم صرف ایک جائزے میں ڈیزائن کے پورے عمل کو واضح کریں گے۔

1. مصنوع کا تجزیہ اور عملی جائزہ: انتہائی اہم آغاز کا نقطہ

سفر کا آغاز ڈائی سے نہیں بلکہ حصے سے ہوتا ہے۔ انجینئرز ذریعہ اجزاء کے ڈرائنگ کا غور سے تجزیہ کیا جاتا ہے:
جیومیٹری: پیچیدگی، اہم ابعاد، رواداریوں اور ممکنہ تشکیل کے مسائل (گہرا ڈرائنگ، تیز موڑ) کا جائزہ
مواد: ٹولنگ کے زور اور پہننے کی معلومات مواد کی خصوصیات (مضبوطی، نرمی، موٹائی، دانے کی سمت) کے بارے میں بتاتی ہیں۔
حجم: پیداوار کے متوقع حجم ڈائی تعمیر کے مواد (معیاری بمقابلہ سخت شدہ ٹول سٹیل) کے انتخاب کو متاثر کرتے ہیں۔
عملیت: کیا پارٹ کو اسٹیمپ کرنا عملی ہوگا؟ کیا رواداریاں کام کریں گی؟ اس مرحلے پر، ممکنہ رکاوٹوں کو ابتدائی طور پر نشانزدہ کیا جاتا ہے۔

2. سٹرپ لے آؤٹ اور عمل کی منصوبہ بندی: راستے کی نشاندہی

ڈائی میں پارٹ کی حرکت کا کیا طریقہ ہوگا؟ اس مرحلے میں کام کا ایک ترتیب طے کیا جاتا ہے:
سٹرپ لے آؤٹ: دھات کے کوائل پر پارٹس کی مثالی ترتیب کا لے آؤٹ تاکہ کم سے کم فضول (سکریپ) پیدا ہو اور فیڈنگ آسان ہو۔ ان کی نمائندگی پائلٹ سوراخوں، کیرئیر ویبس اور فائن نیسٹنگ کے ذریعے کی جاتی ہے۔
عمل کی ترتیب: کون سے ترتیب میں کارروائیاں ہوں گی: چُبھوڑنا (سوراخ)، بلینکنگ (بیرونی شکل)، موڑنا، تشکیل دینا، کھینچنا، سکہ بنانا وغیرہ۔ ہر ایک کارروائی کے ساتھ ڈائی میں ایک مشین اسٹیشن ہوتا ہے۔
اسٹیشن کاؤنٹ: پیچیدگی، پارٹس اور سانچہ لاگت/سائز میں توازن قائم کریں۔ ترقیاتی سانچے سٹرپ کے گزرne کے دوران سیریز میں بہت سے آپریشنز کو مکمل کرتے ہیں۔

3. سانچہ ڈھانچہ کا ڈیزائن: ڈھانچہ تیار کرنا

عمل کو نشان زد کیا جاتا ہے اور ایک بار جب یہ مکمل ہو جاتا ہے تو انجینئرز سانچہ کی جسمانی ساخت کو منظم کرتے ہیں:
سانچہ سیٹس: معیاری یا کسٹم اوپری (پنچ) اور نچلی (سانچہ) سیٹس کا انتخاب، جس میں گائیڈ پن/بوشسنگ کا بالکل مناسب فٹ ہو۔
پلیٹس اور شوز کا ڈیزائن: وہ پلیٹس کیسے ڈیزائن کریں جن پر اجزاء لگائے جائیں گے اور یہ بڑے ٹنیج کو موڑے بغیر کیسے برداشت کر سکتی ہیں۔
اجزاء کی جگہ: پنچ، سانچے، سپرنگز، لفٹرز، سینسرز اور گائیڈز کو ڈھانچے کے اندر مناسب مقام پر ہونا چاہیے تاکہ وہ بہتر طریقے سے کام کر سکیں اور رسائی آسان ہو۔

4. تفصیلی اجزاء کا ڈیزائن: درستگی کی انجینئرنگ

یہاں، مائیکرو-درستگی کے اصولوں کی سطح پر:
پنچ اور ڈائی کا ڈیزائن: کنارے کی کٹائی، تشکیل، ضروری کلیئرنس (مواد کی موٹائی کا تقریباً 5 سے 15 فیصد، دونوں اطراف پر، کٹے ہوئے کناروں پر)، ردیوس اور سطح کی تکمیل کی مخصوص اور مناسب جیومیٹری کو بہتر بنانا۔ مضبوطی کا حساب لگا کر توڑ پھوڑ سے بچا جاتا ہے۔
ٹول انکیوبیشن: موڑنے اور زیادہ پیچیدہ شکلوں میں استعمال ہونے والے پنچ، ڈائی، پیڈ اور انسیرٹس کی تیاری، جہاں اسپرنگ بیک (موڑنے کے بعد مواد کے تھوڑا سا لہرانے کا رجحان) کو مدنظر رکھنا ضروری ہوتا ہے۔
سپرنگ اور لفٹر کا انتخاب: اسٹرپر دباؤ، پارٹ کی خارج کرنے اور کیم واپسی کے لیے درست سپرنگز (کمپریشن، نائٹروجن) کا انتخاب تاکہ پارٹ کی ریلیس مثبت ہو۔
ڈاؤلز اور سکریوز: وہ مقامات متعین کرنا اور سائز طے کرنا جہاں ٹکڑوں کو محفوظ طریقے سے جوڑا جائے اور ایک دوسرے کے تناظر میں صحیح پوزیشن میں رکھا جائے۔

5. مشق اور توثیق: سٹیل کاٹنے سے پہلے آزمائش

جدید دور کا ڈیزائن مسائل کی پیش گوئی اور روک تھام کے لیے کمپیوٹر سافٹ ویئر کی صلاحیت کی پوری طرح سے کوشش کرتا ہے:
فارم کاری کی ماہیات (ایف ای اے): فارم کرنے یا کھینچنے کے عمل کے دوران دھات کے بہاؤ کی تقلید کرنا تاکہ پھٹنے، سکڑنے یا پتلے ہونے کے امکانات کا اندازہ لگایا جا سکے۔ ٹول بنانے کے آغاز سے پہلے جیومیٹری کی بہتری کی اجازت دیتا ہے۔
تناؤ کا تجزیہ: اس میں یہ تصدیق شامل ہے کہ مرچھے کے اجزاء متوقع ڈھالائی کی طاقتوں کو برداشت کر سکتے ہیں بغیر ٹوٹے یا شدید حد تک موڑے۔
راستے کی تصدیق: یہ تصدیق کرنا کہ پنش اور مرچھے کے درمیان پریس اسٹروک کی لمبائی بھر کوئی تصادم نہیں ہے۔

6. تیاری اور اسمبلی: ڈیزائن کو حقیقت میں بدلنا

ڈیزائنز کو درست مشین کاری (سی این سی ملنگ، گرائنڈنگ اور وائر ای ڈی ایم) کے ذریعے سخت فولاد کے اجزاء میں تبدیل کیا جاتا ہے۔ قابل دی ماہرین اپنے کام کو احتیاط سے فٹ، اسمبل اور بالکل درستگی کے ساتھ منضبط کرتے ہیں۔

7. ٹرائی آؤٹ اور باریکی سے منضبط کرنا: ثبوت ڈھالائی میں ہوتا ہے

مکمل مرچھے کو پھر پریس ڈھالائی پر سنجیدہ ٹیسٹ کے لیے پیش کیا جاتا ہے:
پہلے نمونے: پہلی قطعات کو ڈرائنگ کے ذریعے احتیاط سے ناپا جاتا ہے۔
مسائل کی تشخیص: سائز میں فرق، بُر، پارٹس نکالنے کے مسائل یا اوزار کے نشان جیسے مسائل کا جواب دینا۔
درستگی میں اضافہ: ہر اہم پارٹ میں معیار کو یقینی بنانے کے لیے پنشز، ڈائیز، سپرنگز یا فیڈز کی درستگی میں اضافہ کرنا۔