دھاتی تعمیرات کی اس طرح کی مشکل صنعت میں جہاں رواداری تنگ ہوتی ہے اور معیار ایک ضروری تقاضا ہوتا ہے، سیدھا کرنے والی مشین موڑ دار دھات اور کسی بھی مسترد شدہ مواد کے خلاف ایک اہم دروازے کی حیثیت سے کام کرتی ہے جو مہنگا ثابت ہو سکتا ہے۔ تاہم، غلط کیلبریشن کے ساتھ، مضبوط ترین مشین بھی بے کار ہو گی۔ یقینی بنائیں کہ آپ کی سیدھا کرنے والی مشین نہایت درستگی کے ساتھ پیداوار کرنے کے قابل ہے، صرف اچھی روایت ہی نہیں بلکہ بار بار اچھی پیداوار کو یقینی بنانے، فضول خرچی کو کم کرنے اور اس صنعت میں مقابلہ کرنے کے لیے بنیادی اہمیت رکھتا ہے جس میں آپ شامل ہیں۔ اب ضروری کیلبریشن کے طریقہ کار کو اجاگر کرنے کا وقت آ گیا ہے۔
کیوں کیلبریشن ناقابلِ تفریق ہے:
سیدھا کرنا مخصوص نقاط پر مواد کی تشکیل کو دور کرنے کے لیے قابو میں رکھی گئی طاقت کے مقصد کے تحت داخل کرنے پر مبنی ہوتا ہے۔ طویل مدت میں، میکانی پہننے، درجہ حرارت کی تغیرپذیری، کمپن اور چھوٹے چھوٹے اثرات کی وجہ سے محاذ بگڑ سکتا ہے اور حس کار کی درستگی یا ہائیڈرولک/پنومیٹک دباؤ میں آہستہ آہستہ تبدیلی پیدا کر سکتا ہے۔ غیر منضبط مشینوں کے ساتھ وابستہ خطرات درج ذیل ہیں:
ناکافی سیدھا کرنا: اس طرح کیا جاتا ہے، جس سے باقی تناؤ یا انحراف رہ جاتے ہیں، جس کی وجہ سے بعد کی اسمبلی میں مسائل پیدا ہوتے ہیں۔
زیادہ سیدھا کرنا: مواد کو کمزور بنانا، یا اس میں دراڑیں پیدا کرنا یا اضافی بگاڑ پیدا کرنا۔
ناہموار نتائج: حصوں میں فرق، بےکار شدہ شرح میں اضافہ اور معیار کی کنٹرول ناکامیاں۔
غلط محاذ والی قوتیں اوزار کے زیادہ پہننے (ڈائیز، رولز یا اینوائلز) کی وجہ سے تیزی سے حرکت کرتی ہیں۔
مرکزی منضبط کرنے کا طریقہ کار:
یہ حقیقی درستگی کا ایک منظم طریقہ ہے۔ اس کے اہم مراحل درج ذیل طریقے سے تقسیم کیے جا سکتے ہیں:
1. تیاری اور ماحولیاتی کنٹرول:
مسلسل ماحول: ایک مشین کو عام آپریٹنگ ماحول میں مسلسل درجہ حرارت کے ساتھ کیلیبریٹ کرنے کے لیے ترتیب دیں (ہوا کے رُخ یا براہ راست دھوپ وغیرہ سے محفوظ رکھیں)۔ حرارتی پھیلاؤ یا انقباض سے پیمائش میں بہت زیادہ خرابی آسکتی ہے۔
مشین کی حالت: مشین صاف اور اچھی کام کرنے کی حالت میں ہونی چاہیے، یعنی مشین کی صحیح چکنائی اور میکانکی حالت۔ کیلیبریشن سے پہلے پہننے اور استعمال کے بارے میں کسی بھی چیز کو درست کریں۔
معیاری کارروائی: خود تصدیق شدہ، نقل کی جانے والی کیلیبریشن معیارات (گیج بلاکس، کیلیبریٹ شدہ سیدھا کنارہ، ڈائل اشارے، لوڈ سیلز، دباؤ گیج) کے مطابق معیاری بنائیں۔ یہ مشین کی ضرورت کردہ رواداری سے زیادہ درست ہونے چاہئیں۔
توثیق: مشین کی اصل تفصیلات اور اس کی ماضی کی کیلیبریشن کے تمام ریکارڈ قریب رکھیں۔
2. جیومیٹرک الائنمنٹ کی تصدیق:
فریم اور بیڈ کی ہمواری / سیدھا پن: مشین بیڈ کی بنیادی ہمواری اور عمودیت / مربع شکل (اہم فریمز اور کالم) کی جانچ پڑتال درست لیول، لیزر الائنمنٹ یا کیلبریٹڈ سیدھی تہہ کے ذریعے کریں۔ یہ باقی تمام الائنمنٹس کی بنیاد تشکیل دیتا ہے۔
ٹولنگ الائنمنٹ: سنہانوں، رولز یا ڈائیز کی پوزیشن اور مشین کے محور کے ساتھ ان کے تعلق کا غور سے جائزہ لیں اور دوسرے کے مقابلے میں بھی۔ ڈائل انڈیکیٹرز کو مضبوط بنیاد پر جکڑ کر منصوبہ بند کام کے دوران مختلف مقامات پر رن آؤٹ اور متوازی ہونے کی پیمائش کریں۔ صرف مائیکرون کی سطح تک کی غلط الائنمنٹ فورس کے اطلاق میں نمایاں غلطی کا سبب بن سکتی ہے۔
3. فورس اور پوزیشن ماپنے والے نظام کی کیلیبریشن:
پوزیشن سینسنگ (لکیری انکوڈرز/ٹرانس ڈیوسرز): یقینی بنائیں کہ مشین کی پوزیشن فیڈنگ سسٹمز (مثلاً رام اسٹروک، رولر کی پوزیشن) کی درستگی درست ہے۔ میکانزم کو اس کی مکمل توسیع کے ذریعے محتاط طریقے سے ناپیں (معیاری ڈس پلیسمنٹ کے معیارات کے ذریعے جیسے گیج بلاکس یا لیزر انٹرفیرومیٹر) اور حکم دی گئی/ظاہر کردہ پوزیشن کی ماپی گئی پوزیشن سے مختلف نقاط پر موازنہ کریں۔
فورس/دباو سینسنگ (لوڈ سیل/پریشر ٹرانس ڈیوسر): فورسز (جاری کردہ، معیاری سرٹیفائیڈ لوڈ سیلز یا ڈیڈ ویٹ ٹیسٹر کا استعمال کرتے ہوئے) یا دباو (مقدار کے ذریعے، معیاری پریشر گیج یا کیلیبریٹرز کا استعمال کرتے ہوئے) مشین کے فورس سسٹم پر لاگو کریں۔ مشین کے ریڈ آؤٹ کا موازنہ مختلف کام کرنے والے حد کے نقاط پر معیاری اقدار کے ساتھ کریں۔ لکیریت اور ہسٹیریسس کے بارے میں بہت محتاط رہیں۔
4. موشن پاتھ اور کنٹرول سسٹم کی تصدیق:
سفر کی سیدھی لکیر: یقینی بنائیں کہ حرکت پذیر عناصر (مثلاً رام یا کراس ہیڈز) اسٹروک کے دوران بے یاو، پچ، یا رول کے بغیر سیدھی لکیر میں سفر کریں۔ اکثر ایک خصوصی فکسچرنگ اور درست اشارے یا لیزر سسٹمز کی ضرورت ہوتی ہے۔
کنٹرول لوپ ٹیوننگ (جہاں مناسب ہو): یہ ہمیشہ معمول کی کیلیبریشن کا حصہ نہیں ہوتا، لیکن یقینی بنائیں کہ سرو کنٹرول لوپس (مقام یا قوت) کو اس طرح ٹیون کیا گیا ہو کہ وہ کمانڈ سگنلز کے جواب میں اوور شوٹ یا انتہا سے گریز کرتے ہوئے ردعمل ظاہر کریں۔ اس میں ردعمل کے منحنیات کے نقاط شامل ہو سکتے ہیں۔
انسانی عنصر اور دستاویزات:
ماہر عملے: سروس کیلیبریشن صرف ان تکنیشنز کے ذریعہ کی جاتی ہے جو مشین اور مخصوص مشینوں میں جاری کیلیبریشن کے بارے میں اچھی طرح تربیت یافتہ ہوں۔ انہیں ہر حساب کتاب کے پیچھے منطق اور غلطیوں کے ذرائع کو جاننے کی صلاحیت ہونی چاہیے۔
سرگزشتہ ریکارڈ: طریقہ کار، پیمائشیں، لاگو شدہ معیارات (سلسلہ نمبر اور تاریخِ کیلیبریشن کے ساتھ)، نتائج، اور درستگیاں یا تبدیلیاں اور آخر میں جیسا کہ چھوڑا گیا حالت کو غور سے ریکارڈ کریں۔ یہ ردِ عمل کسی معیاری نظام (مثلاً ISO 9001) اور آنے والے مسائل سے متعلق مسئلہ حل کرنے کے لیے انتہائی اہم ہے۔
پاس/فیل کے اصول: شروع کرنے سے پہلے یقینی بنائیں کہ قبولیت کے وضاحتی اصول موجود ہوں جو مشین کی کارکردگی کے تناظر میں اس کے کام کرنے کی صلاحیت پر مبنی ہوں۔
درستگی برقرار رکھنا: کیلیبریشن کا شیڈول
کیلیبریشن ایک بار نہیں بلکہ دوبارہ کی جاتی ہے۔ مندرجہ ذیل کی بنیاد پر ایک معمول کا طریقہ وضع کریں:
manufacturر کی سفارشات۔
استعمال کی شدت اور مشین کے ذریعہ تیار کردہ اجزاء۔
ماحولیاتی استحکام۔
ماضی کی کیلیبریشنز میں بے قاعدگی اور تاریخی کارکردگی کا پتہ چلا ہے۔
ضوابط/معیاری معیارات کی ضروریات۔
اشارہ: مکمل کیلیبریشن کے درمیان باقاعدہ تصدیق کے چیکس پر NIST گائیڈ میں اس بارے میں ایک خصوصی پروفیشنل ٹِپ موجود ہے۔ اس کا مقصد یہ یقینی بنانا ہوتا ہے کہ جب ڈرِفٹ شدید ہو تو مسئلہ ابتدائی طور پر دریافت ہو سکے۔
نتیجہ:
سیدھ کرنے کے لیے ایک درست مشین کی ضرورت ہوتی ہے، خاص طور پر ایک حساس سیدھ کرنے والی مشین۔ اس اہم درستگی کو حاصل کرنے اور برقرار رکھنے کی کنجی، قابلِ ترسیل معیارات کا استعمال کرتے ہوئے ماہر تکنیشنز کے ذریعے باقاعدگی سے کیلیبریشن کرنے کے لیے سخت اور رسمی دستاویز شدہ طریقہ کار کو اپنانا ہے۔ لیکن جب آپ درست کیلیبریشن پر رقم خرچ کرتے ہیں، تو آپ اپنی مسلسل پرزہ کی معیار، فضلہ کم کرنا، مشین اور اوزار کی لمبی عمر، اور اس قسم کی قابل اعتمادیت میں بھی سرمایہ کاری کر رہے ہوتے ہیں جو آپ کی پیداواری لائن کو منافع بخش طریقے سے بغیر کسی رُکاؤٹ کے چلاتی رہے گی۔ یقینی بنائیں کہ آپ کی سیدھ کرنے کی درستگی ایک سیدھی لکیر میں ہو، ارادے کے ساتھ کیلیبریٹ کریں!