قطعات ایمپریت شده با دقت و یکنواختی بالا نیازمند عیب‌یابی دقیق قالب است. هنگامی که قطعات کار خارج از تلورانس باشند، دارای عیوب ظاهری یا سایش زودرس در ابزارهای ترکیبی باشند، لازم است فرآیندی سیستماتیک‌تر دنبال شود. اینها نکات اساسی برای عیب‌یابی دقیق قالب‌های فلزی هستند:
1. مشکل را به‌دقت تعریف کنید (قبل از درمان، تشخیص دهید):
اندازه‌گیری دقیق: تنها به دید چشمی اعتماد نکنید. انحرافات ابعادی را با استفاده از دستگاه‌های دقیق اندازه‌گیری که با بلوک کالیبره شده‌اند، میکرومترهای کالیبره شده، مقایسه‌کننده‌های نوری، دستگاه‌های CMM اندازه‌گیری کنید. محل و مقدار دقیق قطعه خارج از استاندارد را تعیین کنید (ابعاد طولی، محل سوراخ، زاویه خم، تختی نبودن).
مستندسازی عیوب: تمام انواع عیوب (حالت‌های خراطی، گالینگ، خراش، ترک، چین‌های ایجاد شده، پیچش، تغذیه نادرست) باید دسته‌بندی شده و عکس‌برداری شوند. محل وقوع و تکرارپذیری آنها را یادداشت کنید (در هر ضربه، گه‌گاهی، در محل خاصی از نوار فلزی).
بازرسی ضایعات و نوار: بررسی کنید که چگونه ضایعات ایجاد می‌شود و جریان نوار در ایستگاه‌های قالب چگونه است. به دنبال نشانه‌های مشکلات انتقال مواد، تغذیه اشتباه مواد یا مشکلات در حامل‌ها باشید.
2. شروع کنید با ساده و سیستماتیک (قانون 80٪):
مواد اول: مشخصات مواد (درجه، تنش، ضخامت، سختی، پوشش) را با نیازهای تعیین شده مقایسه کنید. ضخامت را در چند نقطه اندازه‌گیری کنید زیرا اغلب منشا تغییرات در کویل ورودی است. توجه کنید که نوع مناسب، مقدار صحیح و کاربرد منظم روانکار وجود داشته باشد.
تنظیم اولیه و پرس: مطمئن شوید که قالب به درستی نصب شده، تراز شده و محکم شده است. ظرفیت تنی، ارتفاع بسته و توازی را چک کنید. طول و زمان تغذیه را نیز بررسی کنید تا دقت و تکرارپذیری آن تأیید شود.
اجزای قالب و فرسایش: اجزای کلیدی قالب مانند فرسایش، شکستگی و آسیب را چک کنید: پانچ‌ها، دکمه‌های قالب، پین‌های هدایتگر/بوشینگ‌ها، فنرهای (با چک کردن طول آزاد و فشار) بلندها، هدایت‌کننده‌ها. به دنبال نشانه‌های شکستگی، گالینگ (galling) یا شکاف بیش از حد باشید.
3. تحلیل پیشرفت و زمان‌بندی (رقص جریان فلز):
چیدمان نوار و دخالت پایلوت: مطمئن شوید چیدمان نوار به درستی انجام می‌گیرد و بدون گیر کردن تغذیه می‌شود. با استفاده از پایلوت‌ها بررسی کنید که آیا قبل از شکل‌دهی/برش، سوراخ‌های پایلوت به‌خوبی دخالت پیدا می‌کنند یا خیر. عدم دخالت کافی پایلوت منجر به اشتباه در موقعیت‌یابی و مشکلات برش می‌شود.
دنباله‌بندی و تداخل: به دقت نوار به نوار بررسی کنید. در هر نقطه‌ای که قطعات ممکن است در زمان نادرست با نوار تماس پیدا کنند یا در حین چرخه پرس با یکدیگر تداخل داشته باشند، چک کنید. سایش، تغییر شکل و شکستگی اغلب دارای ریشه مشترک در خطاهای زمان‌بندی هستند.
کنترل حرکت مواد: از نظر شکل‌دهی دقیق، جریان فلز کاملاً کنترل می‌شود. مطمئن شوید که نوارهای کششی (Draw Beads)، پد فشاری و گیره‌های ورق به‌خوبی عمل می‌کنند. در صورت عدم وجود نگه‌دارنده کافی، چین‌های روی ورق ایجاد می‌شود و در صورت بیش‌فشار، ترک در ورق مشاهده خواهید کرد.
4. تمرکز بر مناطق حیاتی برای دقت:
فاصله‌ها: فاصله‌های برش / تشکیل که تفاوتی برحسب ثانیه دارند تأثیرات مخربی روی کیفیت قطعه و عمر ابزار دارند. دوباره تحمل‌ها را بررسی کنید، به ویژه آن‌هایی که در سطوح مهم تحمل قرار دارند، با در نظر گرفتن ضخامت و فنر برگشت سطح مواد. شواهدی از فاصله بیش از حد (گل مال بزرگ، فرورفتگی) یا فاصله کم (برش دوم، سایش، ساییدگی سریع) را بررسی کنید.
جبران فنر برگشت: خم‌های دقیق دارای خم بیش از حد از پیش تعیین‌شده برای در نظر گرفتن فنر برگشت ماده هستند. هنگامی که زوایای خم یکنواخت نیستند، تفاوت‌های موجود در خواص ماده، روغن‌کاری یا سایش نوک خم و قالب را بررسی کنید. اغلب لازم است زوایای خم بیش از حد را دقیق‌سازی کنید.
پایان‌کار سطح و گالینگ: خراش‌ها و گالینگ سطوح حیاتی محصولات را از بین می‌برند. با استفاده از یک عدسی بزرگ‌نمایی با توان کم یا زیر میکروسکوپ دوچشمی، پایان‌کار ابزار را بررسی کنید و از این بازرسی ناهمواری‌های کوچک و/یا زبری یا پولیش ناکامل را کنار بگذارید. مطمئن شوید که ماده دارای پردازش سطحی مناسب (نیترید کردن، روکش‌هایی مانند DLC) در شرایط خوب است. کافی‌بودن روانکاری مهم‌ترین عامل است.
5. تنظیم دقیق و مستندسازی:
تغییرات کوچک و کنترل‌شده: تغییرات گسترده را یا در یک لات و یا به صورت چندتایی انجام ندهید. یک تغییر را در هر زمان اعمال کنید (مثلاً کمی فشار شکل‌دهی را افزایش دهید، ارتفاع نقاله را به صورت میکرونی تنظیم کنید، تایمینگ تغذیه را کمی تغییر دهید) و اثر آن را در طول چندین ضربه ارزیابی کنید.
ثبات فرآیند: پس از اعمال حداقل تغییرات، قالب را مدت طولانی‌ای راه‌اندازی کنید. پارامترهای فرآیند پایدار و واقعی (نرخ مانیتور تن، طول تغذیه، ارتفاع ضربه، تنظیمات روانکاری) را در یک تنظیم اثبات‌شده ثبت کنید.
همه چیز را سند کنید: مشکل اولیه، گزارش‌های بازرسی و تغییرات و همچنین راه‌حل نهایی را به‌خوبی و با جزئیات بنویسید. ارزش این سند در جلسات بعدی عیب‌یابی و همچنین برنامه‌ریزی برای نگهداری پیشگیرانه است.
ذهنیت دقیق: این امر برجسته می‌کند که عجله در عیب‌یابی دقت را از بین می‌برد و به همین دلیل نیازمند روشی آرام، دقیق و منسجم و همچنین صبر و مشاهدهٔ دقت‌آمیز است. بهتر است با مبانی اولیه مانند تأیید مواد و چیدمان ساده شروع کنید و سپس به تحلیل‌های پیچیده‌تر و دقیق از قبیل زمان‌بندی و وضوح بپردازید تا راه‌حل‌های سریع‌تری به دست آورید. متوجه باشید که دقت در سیستم قالب و پرس به دانش و مدیریت میلیون‌ها تماس کوچک بستگی دارد. مستندسازی دقیق فرآیند عیب‌یابی را از یک فرآیند واکنشی به یک فرآیند پیشگیرانه تبدیل می‌کند.